3가지 일반적인 EDM 가공 유형: 응용 분야 및 이점

안내서
Written by 티라피드
2026/05/15

방전가공(EDM)은 현대 산업에서 가장 중요한 정밀 제조 기술 중 하나입니다. 기존 절삭 방식으로는 가공하기 어려운 매우 단단한 전도성 재료와 복잡한 형상을 가공할 수 있기 때문입니다. 와이어 방전가공, 싱커 방전가공, 소공 방전가공 등 다양한 유형의 방전가공이 각기 다른 정밀 제조 분야에 사용됩니다. 밀링이나 선삭과는 달리, 방전가공은 직접적인 절삭력이 아닌 전기 방전을 통해 재료를 제거합니다.

이 가이드에서는 EDM 가공이란 무엇인지, 어떻게 작동하는지, 와이어 EDM, 싱커 EDM, 소형 홀 EDM의 차이점, 가공 가능한 재료, EDM의 장점과 한계에 대해 알아봅니다.

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뭐 EDM 가공이란 무엇인가요?

EDM(전기 방전 가공)은 고주파 전기 스파크를 이용하여 전도성 재료를 제거하는 비접촉식 제조 공정입니다. 이 공정은 전극과 공작물 사이에 반복적인 펄스 방전을 발생시켜 국부적으로 매우 높은 온도를 만들어내고, 이 온도로 인해 금속의 일부가 순간적으로 녹거나 기화됩니다.

항공우주 및 의료기기 제조 프로젝트에서 EDM(전기 방전 가공)은 CNC 황삭 가공 후 가장 까다로운 내부 형상과 미세 구조를 마무리하는 데 자주 사용됩니다. EDM은 기존 밀링 방식보다 가공 속도는 느리지만, 경질 소재에서 훨씬 뛰어난 치수 안정성과 표면 균일성을 제공합니다.

일반적인 EDM 가공 기능은 다음과 같습니다.

능력	전형적인 범위
허용 오차 정확도	±0.005~0.01mm
표면 거칠기	Ra0.2–0.8 μm
최대 경도	HRC70+
깊은 공동 깊이	50mm+
마이크로 홀 직경	0.1mm+

EDM의 작동 방식?

EDM 공정은 매우 작은 간격으로 분리된 두 개의 전도성 전극 사이에서 제어된 전기 방전을 발생시키는 방식으로 작동합니다. 펄스형 직류 전류는 수 마이크로초 내에 8000°C에서 12000°C에 이르는 온도에 도달할 수 있는 플라즈마 채널을 생성합니다.

퇴원 시마다:

플라즈마 채널은 전극과 공작물 사이에 형성됩니다.
금속 표면이 즉시 녹거나 기화됩니다.
절연 유체가 용융된 입자를 씻어냅니다.
다음 방전 주기 전에 간격이 안정화됩니다.

이 과정은 원하는 형상이 생성될 때까지 초당 수천 번 반복됩니다.

밀링 커터나 드릴과는 달리, EDM 공구는 재료를 물리적으로 절삭하지 않습니다. 이러한 이유로:

재료 경도는 가공성에 미미한 영향을 미칩니다.
매우 정교한 구조를 만들 수 있습니다.
얇은 벽 변형이 크게 감소합니다.
내부 공동의 제조가 더 쉬워집니다.

많은 정밀 산업 분야에서 스트레스 없는 가공 능력은 가공 속도 자체보다 훨씬 더 중요합니다.

정밀 제조에 EDM이 사용되는 이유?

EDM(전기 방전 가공)은 기존 절삭 공구로는 가공하기 어려운 경질 재료, 깊은 홈, 얇은 벽, 미세 형상 등을 정밀하게 가공할 수 있어 정밀 제조 분야에서 널리 사용됩니다. 절삭력이 아닌 전기 방전을 이용하여 재료를 제거하기 때문에 변형을 최소화하고 치수 안정성을 향상시킵니다.

첫째, EDM은 탄화텅스텐, 경화 공구강, 티타늄 합금, 니켈 기반 초합금과 같이 매우 단단한 전도성 재료를 가공할 수 있습니다. 이러한 재료는 기존 기계 가공에서 심각한 공구 마모를 유발하지만, EDM은 경도에 거의 영향을 받지 않습니다.

둘째, EDM은 높은 치수 균일성을 갖춘 복잡한 내부 형상을 만들 수 있습니다. 깊고 좁은 슬롯, 날카로운 내부 모서리, 미세 구멍 및 깊은 공동은 기존 절삭 공구보다 EDM을 사용하여 더 쉽게 제작할 수 있습니다.

셋째, EDM은 기계적 절삭력을 거의 발생시키지 않습니다. 따라서 다음과 같은 용도에 매우 적합합니다.

얇은 벽 구조
깨지기 쉬운 부품
고정밀 조립 부품
복잡한 금형 캐비티
미세 규모 구조

예를 들어, 많은 사출 금형 프로젝트에서 기존 밀링으로는 캐비티를 거칠게 가공할 수 있지만, 날카로운 모서리와 깊은 내부 디테일을 정확하게 마무리할 수 있는 것은 EDM뿐입니다.

EDM에 적합한 재료

EDM은 경도와 관계없이 거의 모든 전기 전도성 재료를 가공할 수 있습니다. 가장 중요한 요구 사항은 재료의 연성보다는 전기 전도성입니다.

일반적인 EDM 재료는 다음과 같습니다.

자료 유형	공통 재료	전형적인 신청
공구강	H13, D2	사출금형, 스탬핑다이
카바이드	텅스텐 카바이드	정밀 공구
티타늄 합금	Ti-6Al-4V	항공우주, 의료
니켈 합금	인코넬	터빈 부품
구리 합금	구리 베릴륨	금형 삽입물
알루미늄 합금	6061, 7075	정밀 구조
스테인리스 강	SUS304, SUS420	의료 및 산업용 부품

EDM은 많은 금속을 효과적으로 가공할 수 있지만, 세라믹이나 플라스틱과 같은 비전도성 재료는 일반적으로 표준 EDM 기술로는 가공할 수 없습니다.

EDM 가공의 주요 유형

방전가공에는 와이어 방전가공, 싱커 방전가공, 소공 방전가공의 세 가지 주요 유형이 있습니다. 이 모든 유형은 전기 방전을 이용하여 전도성 재료를 제거하지만, 각 공정은 서로 다른 구조, 정밀도 요구 사항 및 제조 응용 분야에 맞게 설계되었습니다.

현대 제조에서 사용되는 주요 EDM 가공 방법에는 세 가지가 있습니다.

와이어 방전 가공
싱커 EDM
작은 구멍 EDM

세 가지 방법 모두 전기 방전을 이용하여 재료를 제거하지만, 가공 원리와 적용 분야는 매우 다릅니다.

와이어 방전 가공

와이어 방전 가공(Wire EDM)은 연속적으로 움직이는 얇은 와이어 전극을 사용하여 전도성 재료를 매우 높은 윤곽 정밀도로 절단합니다. 정밀 프로파일, 펀치, 다이 및 얇은 벽 구조물 제작에 일반적으로 사용됩니다.

싱커 EDM

침상 방전 가공(Sinker EDM)은 형상이 있는 구리 또는 흑연 전극을 사용하여 깊은 공동과 복잡한 내부 형상을 만듭니다. 사출 금형, 다이캐스팅 금형 및 정밀 공구 제작에 널리 사용됩니다.

작은 구멍 EDM

소형 홀 방전가공(EDM)은 회전하는 중공 전극을 사용하여 높은 종횡비를 가진 깊은 미세 홀을 생성합니다. 이 기술은 항공우주 냉각 시스템 및 의료 정밀 구조물에 특히 중요합니다.

각 EDM(전기 방전 가공) 방법은 서로 다른 제조 목표와 부품 형상에 최적화되어 있습니다.

와이어 방전가공(Wire EDM): 작동 원리 및 사용 시점

와이어 방전가공(Wire EDM)은 뛰어난 윤곽 정밀도와 치수 안정성 덕분에 가장 널리 사용되는 방전가공 공정 중 하나입니다. 금형 제조 및 항공우주 정밀 가공 분야에서 와이어 방전가공은 경화 재료 가공 및 좁은 형상 절삭에 선호되는 공정입니다.

와이어 방전가공의 작동 원리

와이어 방전 가공(Wire EDM)은 일반적으로 직경 0.1~0.25mm의 황동 또는 아연 도금 와이어 전극을 연속적으로 움직여 가공합니다. 가공 중에는 와이어가 프로그래밍된 CNC 절삭 경로를 따라 이동하며, 와이어와 공작물 표면 사이에서 매초 수천 번의 전기 방전이 발생합니다.

탈이온수는 절삭 영역을 냉각하고 용융된 파편 입자를 제거하기 위한 절연 유체로 사용됩니다.

와이어가 재료와 물리적으로 접촉하지 않기 때문에 가공 중 기계적 스트레스가 거의 발생하지 않습니다. 따라서 와이어 방전 가공(Wire EDM)은 매우 단단한 재료를 절삭하면서도 뛰어난 치수 균일성을 유지할 수 있습니다.

와이어 방전가공의 주요 특징

와이어 방전 가공의 가장 큰 장점 중 하나는 복잡한 윤곽과 좁은 구조물에서도 안정적인 정밀도를 유지할 수 있다는 점입니다.

일반적인 와이어 방전 가공 기능은 다음과 같습니다.

매개 변수	전형적인 가치
관용	± 0.005 mm
표면 처리	Ra0.4 μm
선경	0.1–0.25 mm
절단 속도	80–180 mm²/min

와이어 EDM은 다음과 같은 경우에도 우수한 성능을 보입니다.

얇은 벽
날카로운 윤곽
정밀 슬롯
경화 강
탄화물 구조

하지만 와이어 방전 가공에는 한계도 있습니다. 와이어 방전에는 방전 간격이 필요하기 때문에 완벽하게 날카로운 내부 모서리를 만드는 것은 불가능합니다. 따라서 작은 곡률 반경은 설계 단계에서 보정해야 합니다.

또한, 긴 생산 주기 동안 전선 소모는 가공 비용에 상당한 영향을 미칩니다.

와이어 방전 가공의 일반적인 적용 분야

와이어 방전 가공은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다.

스탬핑 다이
펀치 툴링
금형 삽입물
항공우주 윤곽 부품
의료용 정밀부품
경합금 프로파일 절단

정밀한 윤곽 가공의 경우, 와이어 방전 가공(Wire EDM)은 기존 밀링 방식보다 훨씬 뛰어난 치수 균일성을 제공하는 경우가 많습니다.

싱커 EDM: 작동 원리 및 사용 시점

싱커 방전가공(Sinker EDM), 또는 램 방전가공(RAM EDM)이나 성형 방전가공(Forming EDM)이라고도 불리는 이 공법은 기존 절삭 공구로는 접근하기 어려운 복잡한 캐비티나 막힌 내부 형상을 가공하는 데 주로 사용됩니다. 많은 사출 금형 및 다이캐스팅 금형 제작 프로젝트에서 싱커 방전가공은 가장 중요한 마무리 공정 중 하나로 여겨집니다.

싱커 EDM의 작동 원리

싱커 EDM 공정은 먼저 최종 공동의 역 형상과 같은 모양의 구리 또는 흑연 전극을 제작해야 합니다.

전극은 유전체 오일 내부의 공작물에 대해 반복적으로 방전됩니다. 각 전기 펄스는 미량의 금속을 제거하여 점차적으로 공동을 형성합니다.

와이어 방전가공과 달리, 싱커 방전가공은 밀폐된 공간과 복잡한 3D 형상 가공에 적합합니다.

싱커 EDM의 주요 특징

침강식 방전가공의 가장 큰 장점은 다음과 같은 가공 능력입니다.

깊은 구멍
맹인 구조
선명한 내부 디테일
복잡한 금형 표면
미세한 질감 특징

일반적인 싱커 EDM 기능은 다음과 같습니다.

매개 변수	전형적인 가치
관용	± 0.01 mm
표면 처리	Ra0.4–1.2 μm
깊은 공동 깊이	50mm+
전극 재료	구리 또는 흑연

침지식 방전가공(Sinker EDM)은 뛰어난 기하학적 형상 가공 능력을 제공하지만, 전극 제조로 인해 생산 시간과 비용이 증가합니다. 특히 복잡한 금형의 경우, 전극 제조에만 전체 제조 공정에서 상당한 비중이 소요될 수 있습니다.

싱커 EDM의 일반적인 적용 분야

싱커 EDM은 일반적으로 다음과 같은 용도로 사용됩니다.

사출 금형 캐비티
다이캐스팅 금형
단조 다이
항공우주 공구
의료용 금형 구조
복잡한 공동 가공

많은 금형 제작 프로젝트에서 CNC 밀링은 황삭 가공을 수행하고 침지식 방전 가공(EDM)은 최종적인 세부 형상 가공을 완성합니다.

소공 방전 가공(Small Hole EDM): 작동 원리 및 사용 시점

소형 홀 방전가공(Small hole EDM)은 전도성 재료에 깊은 미세 홀을 가공하기 위해 설계된 특수 방전가공 공정입니다. 항공우주, 의료기기 및 정밀 금형 제조 분야에서 높은 종횡비의 미세 홀을 가공하는 데 있어 소형 홀 방전가공은 종종 유일한 실용적인 해결책입니다.

소형 홀 EDM의 작동 원리

이 공정은 회전하는 속이 빈 전극 튜브를 사용하며, 유전체 유체가 전극 중심부를 통해 흐릅니다.

가공 중:

전극은 고속으로 회전합니다.
펄스 방전은 재료를 점진적으로 침식시킵니다.
절연액은 이물질을 제거하고 가공 부위를 냉각합니다.

이 공정은 절삭력을 거의 발생시키지 않기 때문에, 큰 변형 없이 매우 깊고 좁은 구멍을 뚫을 수 있습니다.

소공 방전가공의 주요 특징

소공 방전가공은 특히 다음과 같은 용도에 적합합니다.

깊은 냉각 구멍
정밀 통풍구
연료 분사구
마이크로 노즐 구조

일반적인 기능은 다음과 같습니다.

매개 변수	전형적인 가치
구멍 직경	0.1–3 mm
관용	± 0.02 mm
표면 처리	Ra0.8 μm
화면 비율	20 : 1 +

이 공정은 기존 드릴링보다 속도는 느리지만, 단단한 재료와 미세 구조에서 훨씬 더 일관된 결과를 제공합니다.

소공 방전 가공의 일반적인 적용 분야

소형 홀 EDM은 일반적으로 다음과 같은 용도로 사용됩니다.

터빈 블레이드 냉각 구멍
금형 배기구
정밀 노즐
의료용 미세 구멍
항공우주 냉각 채널

터빈 블레이드 제조에서는 소형 홀 방전가공(EDM)을 사용하여 하나의 부품에 수십 개의 냉각 구멍을 가공할 수 있습니다.

특수 EDM 방식

표준 EDM 공정 외에도 초정밀 및 특수 제조 분야에는 여러 가지 첨단 EDM 기술이 사용됩니다. 이러한 기술은 표면 품질을 향상시키고, 열 손상을 줄이거나, 기존 EDM으로는 효율적으로 구현할 수 없는 미세 구조를 생성하도록 설계되었습니다.

분말 혼합 EDM

분말 혼합 방전 가공(EDM)은 유전체 유체에 흑연이나 실리콘과 같은 전도성 분말을 첨가합니다. 이 분말은 방전 에너지를 가공 영역 전체에 더욱 고르게 분산시켜 표면 품질을 향상시키고 국부적인 열 집중을 줄여줍니다.

일반 방전가공(EDM)과 비교하여 분말 혼합 방전가공은 다음과 같은 이점을 제공합니다.

방전 안정성 향상
낮은 표면 거칠기
전극 마모 감소
표면 균일성 향상

거울처럼 매끄러운 표면이 요구되는 많은 금형 가공 분야에서, 분말 혼합 방전가공(EDM)은 표면 거칠기를 Ra0.2μm 이하로 낮춰 수동 연마 작업을 최소화하거나 완전히 없앨 수 있습니다.

이 방법은 특히 다음과 같은 경우에 적합합니다.

광학 금형
정밀 사출 금형
의료용 공동 구조
고광택 표면 적용

드라이 EDM

건식 방전가공(Dry EDM)은 기존의 절연액 대신 공기나 질소와 같은 압축 가스를 사용합니다. 이 공정은 오일 오염 및 유체 폐기 문제를 해결하여 더욱 깨끗하고 환경 친화적입니다.

건식 방전가공의 주요 장점 중 하나는 열영향부가 감소한다는 것입니다. 유성 방전가공과 비교했을 때:

표면 경화층이 얇아집니다.
열 균열이 감소합니다.
표면 산화가 감소합니다

건식 방전가공은 다음과 같은 용도로 자주 사용됩니다.

전자 마이크로 부품
정밀 슬롯
얇은 벽 구조
반도체 응용 분야

건식 방전가공은 일반적으로 기존 방전가공보다 속도가 느리지만, 오염에 민감한 산업 분야에서는 상당한 이점을 제공합니다.

마이크로 EDM

마이크로 EDM은 표준 기계 가공 공정으로는 제작할 수 없는 초소형 구조물 및 미세한 구멍을 가공하기 위해 설계되었습니다.

이 공정은 직경이 0.05mm 미만인 매우 작은 전극을 사용하여 다음을 생성합니다.

마이크로 홀
마이크로 슬롯
MEMS 구조
의료용 미세 특징

일반적인 마이크로 EDM 기능은 다음과 같습니다.

능력	전형적인 범위
구멍 직경	0.02–0.1 mm
관용	± 0.005 mm
화면 비율	40:1
표면 처리	Ra0.1–0.3 μm

마이크로 EDM은 다음과 같은 분야에서 널리 사용됩니다.

의료 기기
반도체 툴링
정밀 커넥터
항공우주 센서

마이크로 방전가공은 가공 속도는 느리지만, 기존 가공 방식으로는 거의 불가능한 기하학적 형상 구현 능력을 제공합니다.

EDM으로 어떤 재료를 가공할 수 있나요?

방전가공(EDM)의 가장 큰 장점 중 하나는 재료 경도가 가공성에 미치는 영향이 매우 적다는 것입니다. 재료가 전기 전도성을 띠는 한, 일반적으로 방전가공으로 효과적으로 가공할 수 있습니다.

탄화물 및 공구강

탄화텅스텐과 경화 공구강은 기존 절삭 방식에서 심각한 공구 마모를 유발하기 때문에 가장 흔하게 사용되는 EDM(전기 방전 가공) 재료 중 하나입니다.

EDM은 다음과 같은 용도로 널리 사용됩니다.

펀치 다이
금형 캐비티
카바이드 툴링
내마모성 부품

H13, D2, 탄화물강과 같은 재료는 일반적으로 와이어 방전가공(EDM)과 침강 방전가공(EDM)을 사용하여 가공됩니다.

티타늄 및 고온 합금

티타늄 합금과 니켈 기반 초합금은 열 집중과 공구 마모가 빠르게 진행되어 기존 방식으로는 가공하기 어렵습니다.

EDM은 이러한 재료에 대해 여러 가지 이점을 제공합니다.

낮은 열 응력
절삭력 없음
안정적인 미세 형상 가공
더 나은 심부 공동 탐지 능력

일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

터빈 블레이드
항공우주 엔진 구성품
의료용 임플란트
내열 구조

구리 및 알루미늄 합금

EDM은 일반적으로 단단한 재료에 사용되는 것으로 알려져 있지만, 구리 및 알루미늄 합금 또한 효과적으로 가공할 수 있습니다.

응용 프로그램은 다음과 같습니다.

정밀 전자 부품
금형 삽입물
항공우주 하우징
고정밀 전도성 구조

하지만 알루미늄은 열전도율이 높기 때문에 방전 효율이 경화강이나 탄화물과 다를 수 있습니다.

방전가공의 장점과 한계

방전가공(EDM)은 정밀 산업에서 필수적인 여러 가지 독특한 제조상의 이점을 제공합니다. 그러나 공정 선택 시 고려해야 할 실질적인 한계점도 존재합니다.

EDM 가공의 장점

EDM의 가장 큰 장점은 절삭 응력을 발생시키지 않고 단단한 전도성 재료와 복잡한 형상을 가공할 수 있다는 점입니다.

EDM의 주요 장점은 다음과 같습니다.

기계적 절삭력 없음
우수한 치수 정확도
높은 표면 품질
심부 공동 기능
미세 형상 가공
경화 합금에서 안정적인 성능

정밀 금형 제작 프로젝트에서 날카로운 모서리, 좁은 슬롯, 깊은 내부 구조를 구현하는 데 있어 EDM(전기 방전 가공)은 유일한 실용적인 해결책인 경우가 많습니다.

EDM은 대량 생산 정밀 공구 제작 분야에서 탁월한 반복성을 제공합니다.

방전가공의 한계

EDM은 정밀도 면에서 유리하지만, 일반적으로 기존 기계 가공 방식보다 속도가 느립니다.

EDM의 주요 단점은 다음과 같습니다.

낮은 재료 제거율
긴 생산 주기
더 높은 전력 소비
전극 마모
추가 전극 제조 비용
전도성 재료만

예를 들어, 금형 캐비티의 황삭 가공은 몇 시간밖에 걸리지 않을 수 있지만, 침지식 방전 가공(EDM) 마무리는 캐비티 깊이와 표면 품질 요구 사항에 따라 훨씬 더 오랜 시간이 걸릴 수 있습니다.

이러한 이유로 EDM은 종종 다음과 결합됩니다. CNC 밀링 완전히 교체하는 것보다는 말이죠.

EDM이 더 나은 선택일 때

EDM은 다음과 같은 경우에 더 나은 제조 방식입니다.

재료의 경도가 일반적인 가공 능력을 초과합니다.
벽이 얇으면 변형될 위험이 있습니다.
깊고 좁은 공간이 필요합니다.
미세한 구멍이 필요합니다.
표면 마감 요구 사항은 매우 엄격합니다.
내부 구조에 접근하기는 어렵습니다.

항공우주 및 의료 산업에서 EDM은 속도가 빠르기 때문이 아니라, 복잡한 구조물에 대해 더 높은 신뢰성과 치수 안정성을 제공하기 때문에 선택되는 경우가 많습니다.

산업별 EDM 적용 분야

방전가공(EDM)은 높은 정밀도, 복잡한 형상, 가공하기 어려운 재료가 요구되는 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 특히 전도성 금속을 우수한 치수 안정성과 최소한의 절삭 응력으로 가공할 수 있기 때문에 항공우주, 의료, 금형 제조, 자동차 및 전자 제품 분야에서 중요한 역할을 합니다.

항공 우주 부품

항공우주 제조는 다음과 같은 이유로 EDM에 크게 의존합니다.

터빈 블레이드 냉각 구멍
고온 합금 가공
엔진 부품
정밀 항공우주 공구

많은 터빈 냉각 채널은 기존 드릴링 방식으로는 달성할 수 없는 종횡비와 표면 균일성을 요구합니다.

의료기기 부품

의료기기 제조에 EDM은 다음과 같은 용도로 사용됩니다.

수술 도구
임플란트 도구
스텐트 몰드
정밀 공동 구조

마이크로 EDM은 특히 매우 높은 치수 균일성이 요구되는 소형 의료 부품에 중요합니다.

금형 및 다이 제조

금형 제조는 EDM 산업 중 가장 큰 규모를 자랑하는 분야 중 하나입니다.

일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

사출 금형
다이캐스팅 금형
스탬핑 다이
정밀 금형 인서트

싱커 EDM은 특히 깊은 공동 구조물 및 정밀한 내부 디테일에 매우 유용합니다.

자동차 정밀 부품

자동차에 적용되는 분야는 다음과 같습니다.

정밀 다이
연료 분사 시스템
전송 구성 요소
경화된 공구 구조

와이어 방전 가공(Wire EDM)은 자동차 생산에서 고정밀 윤곽 가공용 툴링에 일반적으로 사용됩니다.

전자 및 마이크로 부품

마이크로 EDM과 와이어 EDM은 전자 제품 제조 분야에서 다음과 같은 용도로 널리 사용됩니다.

커넥터 구조
반도체 툴링
전도성 마이크로 부품
정밀 슬롯 가공

전자 제품이 점점 더 소형화됨에 따라 EDM(전기 방전 가공)은 미세 형상 제조에서 점점 더 중요한 역할을 하고 있습니다.

자주 묻는 질문

EDM 기계에는 몇 가지 종류가 있나요?

방전가공기(EDM)는 크게 와이어 방전가공, 싱커 방전가공, 소공 방전가공의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 분말 혼합 방전가공, 건식 방전가공, 마이크로 방전가공과 같은 고급 옵션은 특수 표면 마감, 깨끗한 가공 또는 미세 형상 가공에 사용됩니다.

와이어 방전가공과 싱커 방전가공의 차이점은 무엇인가요?

와이어 방전가공(Wire EDM)은 움직이는 와이어 전극을 사용하여 프로파일, 슬롯 및 윤곽선을 절삭합니다. 싱커 방전가공(Sinker EDM)은 형상이 있는 구리 또는 흑연 전극을 사용하여 깊은 캐비티와 막힌 내부 형상을 만듭니다. 와이어 방전가공은 윤곽선 절삭에 더 적합하고, 싱커 방전가공은 금형 캐비티 및 밀폐된 형상 가공에 더 적합합니다.