PEEK und POM sind beides weit verbreitete technische Kunststoffe in der CNC-Bearbeitung, jedoch für sehr unterschiedliche Einsatzbedingungen konzipiert. PEEK wird für hohe Temperaturen, hohe Festigkeit und anspruchsvolle industrielle Umgebungen gewählt, während POM für seine geringe Reibung, einfache Bearbeitbarkeit und kostengünstige, verschleißfeste Bauteile geschätzt wird.
Die Wahl zwischen PEEK und POM hängt von der Betriebstemperatur, der Belastung, den Verschleißbedingungen, den Toleranzanforderungen und dem Produktionsbudget Ihres Bauteils ab. Dieser Leitfaden vergleicht die Eigenschaften, das Bearbeitungsverhalten, die Anwendungsbereiche, die Kosten und gibt Tipps zur Materialauswahl, um Ingenieuren die Entscheidung für den richtigen Kunststoff für kundenspezifische Bauteile zu erleichtern.
Was ist PEEK?
PEEK (Polyetheretherketon) ist ein Hochleistungskunststoff, der sich durch hervorragende Hitzebeständigkeit, mechanische Festigkeit, Chemikalienbeständigkeit und Dimensionsstabilität auszeichnet. Er findet häufig Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik, der Halbleiterindustrie, der Öl- und Gasindustrie, der Automobilindustrie sowie in anderen Industriezweigen, wo herkömmliche Kunststoffe unter Hitze, Druck oder aggressiven Chemikalien versagen können.
Im Vergleich zu vielen technischen Kunststoffen behält PEEK seine stabilen Eigenschaften auch unter hohen Temperaturen und anspruchsvollen mechanischen Belastungen. Es bietet zudem eine gute Verschleißfestigkeit und ausgezeichnete Dauerfestigkeit und eignet sich daher für Bauteile, die im Langzeitbetrieb, bei wiederholten Bewegungen oder unter Dauerbeanspruchung in Präzisionsbaugruppen eingesetzt werden.
PEEK ist jedoch teurer als die meisten Kunststoffe und erfordert präzisere Bearbeitungsbedingungen. Aufgrund der hohen Materialkosten wird es üblicherweise dann gewählt, wenn die Anwendung Hitzebeständigkeit, Festigkeit, chemische Stabilität oder Langzeitstabilität erfordert, die kostengünstigere Materialien wie POM nicht bieten können.
Was ist POM?
POM, auch bekannt als Polyoxymethylen oder Acetal, ist ein technischer Kunststoff, der sich durch geringe Reibung, hervorragende Bearbeitbarkeit, gute Verschleißfestigkeit und Formstabilität auszeichnet. Er wird häufig für Zahnräder, Buchsen, Wälzkörper, Lager, Distanzstücke, Ventilteile und präzisionsgefertigte Bauteile in der Automatisierungs- und Industrietechnik eingesetzt.
POM ist in der CNC-Bearbeitung beliebt , da es saubere Schnitte ermöglicht und eine effiziente Produktion unterstützt. Das Material bietet einen geringen Schnittwiderstand, eine stabile Spanbildung und eine gute Oberflächengüte und ist daher eine praktische Wahl für die Prototypen- und Serienfertigung, wenn die Teile eine reibungslose Bewegung, enge Toleranzen und gleichbleibende mechanische Eigenschaften erfordern.
Im Vergleich zu PEEK ist POM deutlich wirtschaftlicher und einfacher zu bearbeiten, bietet aber nicht dieselbe Hochtemperaturbeständigkeit oder chemische Stabilität. Ingenieure wählen POM üblicherweise für Umgebungen mit moderaten Belastungen, in denen Verschleißfestigkeit, geringe Reibung und Kostenkontrolle wichtiger sind als extreme thermische Eigenschaften.
PEEK vs. POM – Kurzer Vergleich
Bevor Ingenieure sich zwischen PEEK und POM entscheiden, vergleichen sie üblicherweise deren Wärmeleistung, Festigkeit, Verschleißverhalten, Bearbeitbarkeit, chemische Beständigkeit und Kosten. Diese Unterschiede beeinflussen direkt die Materialauswahl, die CNC-Bearbeitungsstrategie, die Produktlebensdauer und die Endkosten kundenspezifischer Kunststoffteile.
| Eigenschaft | PEEK | POM |
| Hitzebeständigkeit | Ausgezeichnet | Moderat |
| Mechanische Festigkeit | Ausgezeichnet | Gut |
| Verschleißschutz | Ausgezeichnet | Ausgezeichnet |
| Reibungsverhalten | Gut | Ausgezeichnet |
| Chemische Resistenz | Ausgezeichnet | Gut |
| Dimensionsstabilität | Ausgezeichnet | Sehr gut |
| Bearbeitbarkeit | Schwieriger | Einfachere |
| Feuchtigkeitsaufnahme | Niedrig | Sehr niedrig |
| Materialkosten | Hoch | Senken |
| Typische Verwendung | Hochleistungsteile | Bewegungs- und Verschleißteile |
Hauptunterschiede zwischen PEEK und POM
Obwohl PEEK und POM beides technische Kunststoffe sind, unterscheiden sich ihre Leistungsanforderungen deutlich. PEEK ist für anspruchsvolle thermische und mechanische Bedingungen ausgelegt, während POM für reibungslose Bewegungsabläufe, Verschleißfestigkeit und effiziente Bearbeitung in moderaten industriellen Umgebungen optimiert ist.
Diese Unterschiede sind relevant, da die Materialwahl nicht nur die Bauteilleistung, sondern auch die Bearbeitungskosten, den Werkzeugverschleiß, die Toleranzeinhaltung und die Langzeitstabilität beeinflusst. Ein in POM gut funktionierendes Bauteil kann unter Hitze- oder Chemikalieneinwirkung versagen, während ein PEEK-Bauteil unnötig teuer sein kann, wenn die Betriebsbedingungen nicht anspruchsvoll sind.
Bei CNC-Bearbeitungsprojekten sollte die richtige Wahl auf den realen Arbeitsbedingungen und nicht allein auf der Materialgüte basieren. Ingenieure sollten vor der Auswahl von PEEK oder POM Faktoren wie Temperatur, Belastung, Gleitkontakt, chemische Belastung, Maßgenauigkeit, Montageanforderungen und Produktionsvolumen berücksichtigen.
Hitzebeständigkeit
PEEK bietet eine deutlich höhere Hitzebeständigkeit als POM und behält seine mechanische Festigkeit auch bei hohen Temperaturen. Dadurch eignet es sich für Komponenten in der Luft- und Raumfahrt, Halbleiterbauteile, Medizinprodukte und Industrieteile, die dauerhafter Hitze, heißen Flüssigkeiten oder wiederholten Temperaturwechseln ausgesetzt sind.
POM eignet sich gut für normale Industrietemperaturen, ist jedoch nicht für den dauerhaften Einsatz bei hohen Temperaturen ausgelegt. Bei übermäßiger Temperatur kann POM weich werden, sich verformen oder die Dimensionsstabilität verlieren, insbesondere bei Bauteilen, die im Dauerbetrieb enge Toleranzen oder Passungen aufweisen müssen.
Wenn das Bauteil in der Nähe von Wärmequellen eingesetzt wird oder wiederholten Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, ist PEEK in der Regel die sicherere Wahl. Bei Anwendungen in moderaten Temperaturbereichen, die hauptsächlich Verschleißfestigkeit oder reibungslose Bewegung erfordern, bietet POM zuverlässige Leistung zu geringeren Kosten.
Mechanische Festigkeit
PEEK bietet eine höhere Zugfestigkeit, Steifigkeit und Belastbarkeit als POM. Es wird häufig für Strukturbauteile aus Kunststoff gewählt, die Spannungen, Druck und langfristiger mechanischer Belastung ohne signifikante Verformung oder Leistungsverlust standhalten müssen.
POM bietet nach wie vor eine gute Festigkeit für viele Präzisionsteile, insbesondere für Zahnräder, Rollen, Gleitblöcke und Buchsen. Seine Zähigkeit und Dimensionsstabilität machen es zuverlässig für Systeme mit wiederholten Bewegungen, jedoch ist es nicht ideal für hochbelastete Bauteile, die Hitze oder aggressiven Betriebsbedingungen ausgesetzt sind.
Für Anwendungen, bei denen Festigkeit und Temperaturbeständigkeit gleichermaßen wichtig sind, bietet PEEK klare Vorteile. Für Bauteile, die vor allem eine reibungslose Bewegung, moderate Festigkeit und geringere Produktionskosten erfordern, bleibt POM ein praktischer und weit verbreiteter technischer Kunststoff.
Verschleißfestigkeit und Reibung
Sowohl PEEK als auch POM bieten eine gute Verschleißfestigkeit, verhalten sich jedoch in beweglichen Baugruppen unterschiedlich. POM zeichnet sich durch hervorragende Reibungsarmut aus und ist daher ideal für Zahnräder, Buchsen, Rollen und Gleitbauteile, die eine reibungslose Bewegung und geringe mechanische Geräuschentwicklung erfordern.
PEEK bietet zudem eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit, insbesondere bei hohen Temperaturen, starker Belastung oder unter chemisch anspruchsvollen Bedingungen. Es wird häufig in Lagern, Dichtungen, Ventilsitzen und Hochleistungsgleitteilen eingesetzt, wo herkömmliche Kunststoffe langfristig keine zuverlässige Verschleißfestigkeit gewährleisten können.
Im Allgemeinen ist POM die bessere Wahl für kostengünstige, reibungsarme Bewegungsteile in Umgebungen mit moderaten Belastungen. PEEK eignet sich besser, wenn Verschleißfestigkeit mit hoher Hitzebeständigkeit, chemischer Stabilität und langfristiger mechanischer Festigkeit kombiniert werden muss.
Chemische Resistenz
PEEK zeichnet sich durch hervorragende Chemikalienbeständigkeit aus und ist gegenüber vielen Lösungsmitteln, Kraftstoffen, Ölen, Säuren und Industriechemikalien beständig. Dadurch eignet es sich für Anlagen der Öl- und Gasindustrie, medizinische Systeme, Halbleiterbauteile, Teile für die chemische Verfahrenstechnik und Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Fluidförderung.
POM bietet zudem eine gute Beständigkeit gegenüber vielen Ölen, Kraftstoffen und gängigen Industrieflüssigkeiten, ist jedoch weniger geeignet für aggressive Chemikalien oder den Kontakt mit hohen Temperaturen. In aggressiven chemischen Umgebungen kann POM je nach Chemikalienkonzentration und Betriebsbedingungen quellen, sich zersetzen oder seine Abmessungen verändern.
Wenn die Exposition gegenüber Chemikalien ein wichtiges Konstruktionskriterium darstellt, ist PEEK in der Regel die sicherere Materialwahl. POM eignet sich besser für allgemeine mechanische Systeme, bei denen die chemische Umgebung kontrolliert wird und die Hauptanforderungen geringe Reibung, gute Bearbeitbarkeit und Kosteneffizienz sind.
Feuchtigkeitsaufnahme und Dimensionsstabilität
POM zeichnet sich durch eine sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme aus, wodurch es auch in feuchten Umgebungen und in industriellen Anlagen mit wiederholter Nutzung formstabil bleibt. Dies macht es ideal für Präzisionsbauteile, die eine gleichbleibende Passform, reibungslose Bewegung und über die Zeit hinweg eine zuverlässige Toleranzkontrolle erfordern.
PEEK bietet zudem eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität und geringe Feuchtigkeitsaufnahme, seine Hauptvorteile zeigen sich jedoch in anspruchsvolleren Umgebungen mit Hitze, Belastung oder Chemikalien. Es hält enge Toleranzen besser ein als viele andere Kunststoffe, wenn das Bauteil kombinierter thermischer und mechanischer Beanspruchung ausgesetzt ist.
In gemäßigten Umgebungen gewährleisten beide Werkstoffe eine stabile Dimensionsstabilität. POM wird häufig bevorzugt, wenn geringe Feuchtigkeitsaufnahme und effiziente Bearbeitbarkeit im Vordergrund stehen, während PEEK zum Einsatz kommt, wenn die Dimensionsstabilität auch unter anspruchsvolleren Betriebsbedingungen gewährleistet sein muss.
PEEK vs POM CNC-Bearbeitung
PEEK und POM eignen sich beide für die CNC-Bearbeitung, ihr Bearbeitungsverhalten ist jedoch unterschiedlich. POM ist im Allgemeinen leichter zu bearbeiten und besser für die schnelle Fertigung geeignet, während PEEK aufgrund seiner höheren Kosten, Festigkeit und thermischen Eigenschaften eine sorgfältigere Prozesskontrolle erfordert.
Bei kundenspezifischen Kunststoffteilen beeinflusst die Bearbeitungsstrategie die Oberflächengüte, die Toleranzgenauigkeit, die Produktionseffizienz und die Ausschussrate. Scharfe Werkzeuge, eine stabile Werkstückspannung, kontrollierte Schnittparameter und eine ordnungsgemäße Spanabfuhr sind für beide Materialien wichtig, insbesondere bei Teilen mit dünnen Wänden, engen Toleranzen oder feinen Details.
Hersteller sollten auch die Produktionsmenge und die Endanwendung berücksichtigen. POM wird häufig für kostengünstige Prototypen und verschleißfeste mechanische Teile bevorzugt, während PEEK zum Einsatz kommt, wenn die Komponente in hochwertigen Industriesystemen höhere Leistungsanforderungen erfüllen muss.
Bearbeitung von PEEK-Teilen
PEEK ist aufgrund seiner höheren Festigkeit, höheren Temperaturbeständigkeit und höheren Materialkosten schwieriger zu bearbeiten als POM. Bei der Bearbeitung können zu hohe Schnittkräfte oder unzureichende Wärmeregulierung die Maßgenauigkeit, die Oberflächenqualität und die Bauteilstabilität beeinträchtigen, insbesondere bei dünnwandigen oder komplexen Bauteilen.
Hersteller verwenden bei der Bearbeitung von PEEK häufig scharfe Hartmetallwerkzeuge, stabile Spannvorrichtungen, abgestimmte Vorschübe und Drehzahlen sowie kontrollierte Schlichtbearbeitungen. Eine sorgfältige Prozessplanung trägt dazu bei, innere Spannungen, Gratbildung und Oberflächenfehler zu reduzieren und gleichzeitig die Wiederholgenauigkeit bei Präzisions-CNC-Bearbeitungsprojekten zu verbessern.
Obwohl die Bearbeitung von PEEK mehr Sorgfalt erfordert, wird es häufig für Hochleistungsbauteile eingesetzt, bei denen Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung ist. Halterungen für die Luft- und Raumfahrt, medizinische Komponenten, Vorrichtungen für die Halbleiterindustrie, Dichtungen, Ventilteile und industrielle Hochtemperaturbaugruppen rechtfertigen aufgrund der hohen Materialeigenschaften von PEEK oft die höheren Bearbeitungskosten.
Bearbeitung von POM-Teilen
POM zählt zu den am einfachsten zu bearbeitenden technischen Kunststoffen. Es lässt sich sauber schneiden, erzeugt stabile Späne und ermöglicht effizientes Fräsen, Drehen, Bohren und Ausdrehen. Dadurch eignet es sich für die schnelle Prototypenfertigung und die Serienproduktion von Präzisionsbauteilen aus Kunststoff.
Da POM einen geringen Schnittwiderstand und eine gute Dimensionsstabilität aufweist, lassen sich damit glatte Oberflächen und gleichmäßige Toleranzen bei relativ geringem Werkzeugverschleiß erzielen. Es wird häufig für Zahnräder, Buchsen, Distanzstücke, Rollen, Führungsteile und andere mechanische Bauteile eingesetzt, die eine wiederholgenaue Bewegung erfordern.
Auch bei der Hochgeschwindigkeitsfertigung muss die Bearbeitungswärme kontrolliert werden. Werden Vorschub, Schnittgeschwindigkeit oder Werkzeuggeometrie nicht optimal eingestellt, kann lokale Wärmeentwicklung die Oberflächenqualität oder Maßgenauigkeit beeinträchtigen. Ausgewogene Bearbeitungsparameter tragen zu sauberen Oberflächen und einer stabilen Bauteilperformance bei.
Werkzeugverschleiß und Oberflächengüte
Der Werkzeugverschleiß ist bei der Bearbeitung von PEEK im Vergleich zu POM in der Regel höher, da PEEK eine höhere Festigkeit und Hitzebeständigkeit aufweist. Verschleißende Werkzeuge können die Schnittspannung erhöhen, Grate erzeugen, die Oberflächenqualität mindern oder Maßabweichungen an Präzisionsbauteilen aus PEEK verursachen.
POM erzeugt im Allgemeinen glattere Oberflächen mit geringerem Bearbeitungsaufwand. Sein stabiles Schneidverhalten und seine geringen Reibungseigenschaften ermöglichen es Herstellern, saubere Kanten und eine gute optische Qualität mit weniger Nachbearbeitungsaufwand zu erzielen, insbesondere bei Serienfertigungen, die ein einheitliches Erscheinungsbild der Teile erfordern.
Bei beiden Werkstoffen hängt die endgültige Oberflächengüte von der Werkzeugschärfe, der Maschinenstabilität, dem Vorschub, der Schnittgeschwindigkeit und der Spannmethode ab. Eine sorgfältige Bearbeitungskontrolle ist besonders wichtig für Teile mit engen Toleranzen, Gleitflächen und Komponenten, die eine reibungslose Montage mit Gegenstücken erfordern.
Häufige Anwendungen von PEEK und POM
PEEK und POM finden in vielen Branchen Anwendung, dienen aber unterschiedlichen technischen Zwecken. PEEK wird üblicherweise für anspruchsvolle Hochleistungsumgebungen gewählt, während POM häufig für praktische mechanische Bauteile eingesetzt wird, die geringe Reibung, Verschleißfestigkeit und eine kostengünstige Fertigung erfordern.
Die endgültige Wahl hängt oft davon ab, ob das Bauteil hohen Temperaturen, Chemikalien, Belastungen und einer langen Lebensdauer standhalten muss oder ob es primär auf reibungslose Bewegung und effiziente Bearbeitung ankommt. Das Verständnis der Anwendungsanforderungen hilft, Überdimensionierung oder die Auswahl eines Materials zu vermeiden, das die langfristigen Leistungsanforderungen nicht erfüllt.
Beide Werkstoffe können Metall in bestimmten Anwendungen ersetzen, um Gewicht, Geräuschentwicklung, Korrosionsrisiko und Wartungsaufwand zu reduzieren. Ingenieure sollten jedoch vor dem Austausch von Metallkomponenten durch PEEK oder POM stets Toleranzen, Belastungen, Temperaturen, Chemikalienbeständigkeit und Passgenauigkeit prüfen.
Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Halbleiterindustrie
PEEK wird häufig in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Halbleiterindustrie eingesetzt, da es auch unter anspruchsvollen Bedingungen hohe Festigkeit, thermische Stabilität und chemische Beständigkeit aufweist. Es eignet sich für Isolierteile, Halterungen, Dichtungen, Vorrichtungen und Komponenten, die Hitze oder aggressiven Reinigungsumgebungen ausgesetzt sind.
In der Halbleiterindustrie wird PEEK häufig für Präzisionsvorrichtungen und Bauteile zur Flüssigkeitsförderung eingesetzt, die chemische Stabilität und Maßgenauigkeit erfordern. Seine Beständigkeit gegenüber Hitze und rauen Prozessumgebungen macht es für viele hochwertige Produktionssysteme besser geeignet als POM.
POM kann weiterhin in nicht kritischen Bauteilen der Luft- und Raumfahrt oder von Ausrüstungsträgern eingesetzt werden, wo geringe Reibung, geringes Gewicht und gute Bearbeitbarkeit wichtig sind. Für Anwendungen mit hohen Temperaturen oder chemischer Empfindlichkeit bietet PEEK jedoch in der Regel eine höhere Zuverlässigkeit.
Industrie- und Automatisierungsanwendungen
POM findet breite Anwendung in industriellen Automatisierungssystemen, da es geringe Reibung, Verschleißfestigkeit, gute Bearbeitbarkeit und stabile Leistung bei moderaten Temperaturen bietet. Zahnräder, Rollen, Buchsen, Führungsblöcke, Förderbandkomponenten und Gleitteile werden häufig aus POM gefertigt, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
Die geringe Feuchtigkeitsaufnahme und die formstabilen Abmessungen tragen zu einer gleichbleibenden Leistung in beweglichen Baugruppen bei. Bei der Fertigung von kundenspezifischen Teilen in großen Stückzahlen unterstützt POM zudem die effiziente CNC-Bearbeitung und hilft Herstellern so, die Produktionskosten zu senken und gleichzeitig eine zuverlässige Teilequalität zu gewährleisten.
PEEK wird in industriellen Systemen eingesetzt, wenn Bauteile höheren Belastungen, erhöhten Temperaturen oder dem Kontakt mit Chemikalien standhalten müssen. Es findet häufig Verwendung für Dichtungen, Lagerkomponenten, Ventilsitze, Pumpenteile und Strukturbauteile aus Kunststoff, bei denen POM möglicherweise nicht die erforderliche Langzeitstabilität bietet.
Medizinische Anwendungen und Anwendungen im Bereich der Flüssigkeitshandhabung
PEEK findet aufgrund seiner hohen Festigkeit, chemischen Beständigkeit, Sterilisationsfähigkeit und seines je nach Güteklasse und Zertifizierung variierenden Biokompatibilitätspotenzials breite Anwendung in der Medizintechnik und im Bereich der Flüssigkeitsförderung. Es wird häufig für chirurgische Instrumente, Bauteile für medizinische Geräte und Hochleistungskomponenten für Flüssigkeiten eingesetzt.
POM kann für Mechanismen, Griffe, Führungskomponenten und reibungsarme bewegliche Teile von Medizinprodukten verwendet werden, sofern die Anwendung keine Hochtemperatursterilisation oder Beständigkeit gegenüber aggressiven Chemikalien erfordert. Seine Bearbeitbarkeit und Dimensionsstabilität machen es für viele tragende mechanische Elemente geeignet.
Wenn Bauteile wiederholt sterilisiert, Chemikalien ausgesetzt oder über lange Zeit unter anspruchsvollen Bedingungen eingesetzt werden müssen, ist PEEK in der Regel die erste Wahl. Wenn es vor allem auf reibungslose Bewegung, Kostenkontrolle und gute mechanische Eigenschaften in gemäßigten Umgebungen ankommt, kann POM eine praktikable Alternative sein.
PEEK vs. POM – Kostenvergleich
Einer der größten Unterschiede zwischen PEEK und POM sind die Kosten. PEEK ist ein hochwertiger Hochleistungskunststoff mit deutlich höheren Rohstoffkosten, während POM wirtschaftlicher und für kostensensible bearbeitete Bauteile weit verbreitet ist.
Die Gesamtkosten eines Bauteils hängen auch von der Bearbeitungszeit, den Werkzeugkosten, dem Ausschussrisiko, den Toleranzanforderungen und dem Produktionsvolumen ab. PEEK erfordert in der Regel eine langsamere Bearbeitung, eine sorgfältigere Prüfung und eine strengere Prozesskontrolle, wodurch die Fertigungskosten über den Rohmaterialpreis hinaus steigen können.
POM ist oft die bessere Wahl, wenn die Anwendung keine extreme Hitzebeständigkeit oder chemische Stabilität erfordert. Versagt jedoch ein kostengünstigeres Material im Betrieb, können die Kosten für Ersatz, Ausfallzeiten oder Sicherheitsrisiken höher sein als die Investition in PEEK von Anfang an.
Wie wählt man zwischen PEEK und POM?
Es gibt kein Material, das für jedes Projekt optimal ist. PEEK eignet sich besser, wenn das Bauteil hohen Temperaturen, aggressiven Chemikalien, starken Belastungen oder langfristigen Leistungsanforderungen standhalten muss. POM ist besser geeignet, wenn das Bauteil geringe Reibung, Verschleißfestigkeit, gute Bearbeitbarkeit und niedrige Produktionskosten erfordert.
PEEK eignet sich für Bauteile in der Luft- und Raumfahrt, Halbleitervorrichtungen, Medizinkomponenten, Fluidfördersysteme, Hochtemperaturdichtungen, Ventilsitze und industrielle Baugruppen, die anspruchsvollen Betriebsbedingungen ausgesetzt sind. Diese Anwendungen erfordern in der Regel eine Leistungsfähigkeit, die die höheren Material- und Bearbeitungskosten rechtfertigt.
Für Zahnräder, Rollen, Buchsen, Distanzstücke, Führungsblöcke, Förderbandkomponenten und Automatisierungsteile, die in Umgebungen mit moderaten Belastungen eingesetzt werden, empfiehlt sich POM. Bei der endgültigen Materialauswahl sollten zudem Toleranzen, Gegenstücke, Belastung, Temperatur, Chemikalienexposition, Zertifizierungsanforderungen und Produktionsmenge berücksichtigt werden.
Häufig gestellte Fragen
Ist POM-H oder POM-C die bessere Alternative zu PEEK?
POM-H bietet im Allgemeinen eine höhere Steifigkeit, Festigkeit und Kriechfestigkeit, während POM-C üblicherweise eine bessere Beständigkeit gegenüber Hydrolyse, heißem Wasser, starken Laugen und thermischer Oxidation aufweist. Der korrekte Vergleich hängt von der Einsatzumgebung und nicht von der allgemeinen POM-Bezeichnung ab.
Können PEEK und POM eine CNC-Toleranz von ±0.02 mm einhalten?
Lokale Toleranzen können bei geeigneter Geometrie unter kontrollierten Bearbeitungs- und Prüfbedingungen erreicht werden. Wandstärke, Materialspannung, Wärmeausdehnung, Einspannverfahren, Bauteilgröße und Betriebstemperatur bestimmen jedoch, ob die Toleranz nach der Bearbeitung und im Betrieb stabil bleibt.
Unterscheidet sich eine Maschine für gefülltes PEEK von einer Maschine für ungefülltes PEEK?
Ja. Glas- und kohlenstoffgefüllte Sorten sind abrasiver und können zu höherem Werkzeugverschleiß, Kantenausbrüchen und richtungsabhängigem Maßverhalten führen. Werkzeuge und Schnittparameter müssen exakt auf das jeweilige Verstärkungssystem abgestimmt werden.
Ist PEEK immer besser für Lager und Verschleißteile?
Nein. POM bietet unter moderaten Temperatur- und Belastungsbedingungen eine kostengünstige und zuverlässige Gleitleistung. PEEK ist dann vorteilhafter, wenn Verschleißfestigkeit mit Hitzebeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit, Druckbeständigkeit oder höherer mechanischer Beanspruchung kombiniert werden muss. Die endgültige Entscheidung erfordert sortenspezifische PV- und Verschleißdaten.
Fazit
PEEK und POM erfüllen unterschiedliche technische Anforderungen. PEEK ist die robustere Wahl, wenn ein Bauteil seine mechanischen Eigenschaften auch unter hohen Temperaturen, aggressiven Chemikalien, Dampf, Druck oder Langzeitbelastung beibehalten muss. POM ist in der Regel wirtschaftlicher für Zahnräder, Rollen, Buchsen, Führungen und Präzisionsbewegungsteile, die unter moderaten Bedingungen betrieben werden. Die endgültige Auswahl sollte die genaue PEEK-, POM-H- oder POM-C-Sorte bestimmen und nicht nur die Materialfamilienbezeichnung berücksichtigen.
Bei TiRapid bieten wir Präzisions-CNC-Bearbeitungsdienstleistungen für kundenspezifische PEEK-, POM- und andere technische Kunststoffteile an und unterstützen unsere Kunden bei der Beurteilung von Materialgüte, Rohform, Bearbeitungsstabilität, Maßgenauigkeit, Oberflächenqualität und Funktionsleistung für anspruchsvolle Anwendungen.
