정밀한 공구 경로는 공작물이 제자리에 고정되어 있을 때만 유용합니다. 절삭 중에 부품이 움직이거나, 들리거나, 휘어지면 아무리 정교하게 프로그래밍된 CNC 기계라도 부정확한 결과를 초래할 수 있습니다. 공작물 고정 장치는 부품, 기계, 그리고 가공 과정을 연결하는 역할을 합니다.
그렇다면 지그와 픽스처는 무엇일까요? 둘 다 제조 보조 도구이지만, 수행하는 역할은 다릅니다. 이러한 역할을 이해하면 실용적인 툴링을 선택하고, 설정 문제를 줄이며, 더욱 일관된 품질의 부품을 얻을 수 있습니다. 이 가이드에서는 지그와 픽스처의 차이점, 일반적인 유형, 재질, 그리고 CNC 생산을 위한 툴링 선택 및 개발 단계를 설명합니다.
지그와 픽스처란 무엇인가?
지그와 픽스는 제조 과정에서 공작물의 위치를 고정하고 유지하는 데 사용됩니다. 지그는 절삭 공구를 물리적으로 안내하는 역할도 하는 반면, 픽스는 절삭 공구를 안내하지 않고 공작물의 위치를 설정하고 유지합니다. 이러한 차이점 때문에 드릴 지그는 정밀 가공 시 정확한 구멍 가공에 유용하고, 픽스는 CNC 가공 시 공작물 고정에 핵심적인 역할을 합니다.
지그란 무엇인가?
지그는 공작물의 위치 지정과 공구의 작업 안내를 결합한 장치입니다. 예를 들어, 드릴 지그에는 드릴이 부품의 특정 위치로 정확하게 이동하도록 안내하는 경화 처리된 부싱이 포함될 수 있습니다.
드릴 프레스를 사용하여 일련의 브래킷에 동일한 장착 구멍 패턴을 만드는 것을 상상해 보세요. 작업자는 각 브래킷을 지그의 위치 지정 기능에 맞춰 장착하고 고정한 다음 부싱을 통해 구멍을 뚫습니다. 지그는 구멍 위치에 대한 물리적 기준점을 제공하므로 각 브래킷을 개별적으로 표시할 필요가 줄어듭니다.
작업장에서는 "지그"라는 용어가 때때로 더 넓은 의미로 사용되기도 합니다. 하지만 기계 가공에서는 공구 안내 장치가 지그와 고정구를 구분하는 가장 명확한 방법입니다.
고정물이란 무엇인가?
고정 장치는 공작물을 고정하고 지지하며 유지하는 역할을 하고, 별도의 시스템이 절삭 공구를 제어합니다. CNC 기계에서 이러한 제어는 기계의 축, 프로그램 및 설정된 작업 좌표를 통해 이루어집니다.
직사각형 형태의 가공물을 고정하는 밀링 바이스는 흔히 볼 수 있는 예입니다. 보다 특수한 고정 장치는 복잡한 부품을 고정하기 위해 형상 홈, 위치 결정 핀, 지지 패드 및 클램프를 사용할 수 있습니다.
고정 장치는 공작물을 정확하게 고정하고 가공 하중 하에서 안정적으로 유지해야 합니다. 또한, 안정적인 공작물 고정은 다음 부품 로딩을 더욱 예측 가능하게 만들어주며, 이는 동일한 설정을 반복적으로 사용할 때 매우 중요합니다.
지그와 고정구의 주요 차이점은 무엇인가요?
가장 큰 차이점은 공구 안내 방식입니다. 지그는 절삭 공구를 안내하는 동시에 공작물의 위치를 고정하는 반면, 픽스처는 공작물을 기계에 대해 정해진 각도로 고정합니다. 크기, 비용, 장착 방식은 정해진 규칙보다는 용도에 따라 달라집니다.
공구 안내 및 공작물 위치 파악
드릴 패턴을 만드는 두 가지 방법을 생각해 보겠습니다. 드릴 지그를 사용하면 부싱이 드릴의 물리적 경로를 설정합니다. CNC 지그를 사용하면 프로그램이 각 구멍 위치 위에 드릴을 정확하게 배치하는 동안 지그가 부품을 고정합니다.
두 방식 모두 공작물의 정확한 위치 지정이 필요합니다. 차이점은 절삭 공구가 필요한 위치에 도달하는 방식입니다.
| 제품 특장점 | 지그 | 고정물 |
| 주요 기능 | 공작물을 찾고 공구를 안내하십시오. | 공작물의 위치를 파악하고, 지지하고, 고정합니다. |
| 물리적 도구 안내 | 일반적으로 부싱과 같은 부품에 의해 제공됩니다. | 경기 일정에 포함되어 있지 않음 |
| 일반적인 기계 가공 용도 | 가이드 드릴링 및 리밍 | CNC 밀링, 선삭 및 기타 가공 작업 |
| 설치 | 작전에 필요한 만큼 보안이 유지됨 | 일반적으로 테이블, 팔레트 또는 스핀들에 부착됩니다. |
| 예시 | 브래킷 구멍 패턴용 드릴 지그 | 가공된 하우징용 소프트 조 고정 장치 |
일반적인 작동 방식 및 기계 연결
드릴 지그는 반복적인 구멍 위치에 기계적 가이드가 필요할 때 특히 유용합니다. 고정구는 여러 절삭 공구가 다양한 작업을 수행하는 동안 부품을 지지할 수 있으므로 더 넓은 범위의 가공 설정을 지원합니다.
기계 연결부 또한 중요합니다. 밀링 고정구는 테이블이나 팔레트에 잘 맞아야 하며 절삭 공구에 쉽게 접근할 수 있어야 합니다. 선삭 가공용 고정구는 회전, 고정력, 그리고 의도된 스핀들 속도를 수용해야 합니다. 연결부는 단순히 장착하는 부분이 아니라 공구 설계의 일부입니다.
표준 및 맞춤형 금형 비용
간단한 드릴 지그는 전용 유압식 고정 장치보다 저렴할 수 있고, 표준 바이스는 복잡한 맞춤형 지그보다 저렴할 수 있습니다. 따라서 유용한 비교는 필요한 기능부터 시작해야 합니다.
설계 시간, 재료, 정밀 기능, 구매 부품 및 검증은 모두 초기 가격에 영향을 미칩니다. 설치 인건비, 유지 보수, 불량률 및 제품 수명은 해당 투자가 생산 대비 수익성이 있는지 여부를 결정합니다.
지그와 고정구는 어떻게 사용되나요? CNC 가공?
CNC 기계는 일반적으로 프로그래밍된 동작을 통해 절삭 공구의 위치를 조정하므로, 기존의 드릴 지그는 일상적인 CNC 작업에서 흔히 사용되지 않습니다. 하지만 기계는 절삭 과정 내내 안정적이고 접근이 용이하며 위치가 알려진 공작물을 필요로 하기 때문에 고정 장치는 여전히 필수적입니다.
CNC 공구 위치 지정 및 드릴 지그의 역할
일반적인 CNC 드릴링 사이클에서 프로그램은 구멍 좌표를 제공하고, 작업 오프셋은 해당 좌표를 실제 부품에 연결합니다. 따라서 드릴 위치 조정을 위해 드릴 부싱은 일반적으로 필요하지 않습니다.
지그는 CNC 기계 외부에서 반복적인 형상을 별도의 작업대에서 드릴링하는 것과 같은 보조 작업에 여전히 사용될 수 있습니다. 또한, 특정 공정에서 물리적인 공구 지지대가 필요한 경우 특수 유도 작업에도 사용될 수 있습니다.
실질적인 문제는 기계적 안내 기능이 해당 작업에 가치를 더하는지 여부입니다. 부품에 구멍이 있다는 이유만으로 지그를 추가하는 것은 공정에 필요하지 않을 수도 있는 공구를 도입하는 결과를 초래할 수 있습니다.
CNC 밀링 및 선삭용 공작물 고정 장치
밀링 가공 중 절삭 공구는 모서리를 가공하고, 포켓을 만들고, 재료를 제거하면서 변화하는 하중을 가합니다. 따라서 공작물 고정 장치는 이러한 하중을 견디면서 필요한 표면에 접근할 수 있도록 설계되어야 합니다.
직사각형 형태의 가공물은 표준 바이스 조에 맞을 수 있습니다. 첫 번째 가공 후, 형상이 잡힌 부품은 두 번째 가공을 위해 가공된 소프트 조 또는 전용 네스트가 필요할 수 있습니다. 두 단계를 모두 계획하면 나머지 형상에 안전하게 접근할 수 없는 상황을 방지할 수 있습니다.
선삭 가공은 다양한 요구 사항을 수반합니다. 척과 콜릿은 회전하는 소재를 고정하고, 적절한 맨드릴은 부품의 내경에서 위치를 잡아줍니다. 고정 길이, 돌출부, 부품 강성 및 회전 속도는 모두 이러한 구성에 영향을 미칩니다.
다면 가공 및 5축 가공용 고정 장치
다축 가공을 통해 부품의 위치를 수동으로 재조정하지 않고도 더 많은 표면을 노출시킬 수 있습니다. 하지만 가공에 필요한 전체 동작 과정에서 스핀들, 홀더 및 절삭 공구가 움직일 수 있도록 고정 장치를 충분히 확보해야 합니다.
공작물을 들어 올리면 접근성이 향상되지만, 지나치게 높이면 강성이 떨어질 수 있습니다. 마찬가지로, 고정 면적이 작으면 더 많은 재료가 노출되고 장비가 견딜 수 있는 하중이 제한될 수 있습니다. 공작물 고정은 공구 경로를 확정하기 전, 공정 계획 단계에서 고려해야 합니다.
일반적인 지그 및 고정구의 종류에는 어떤 것들이 있습니까?
일반적인 공구로는 드릴 지그, 밀링 바이스, 소프트 조, 고정판, 척, 콜릿, 맨드릴, 모듈형 또는 전용 고정 장치 등이 있습니다. 작업 내용, 사용 가능한 위치 결정면, 절삭 공구에 필요한 접근성 등을 고려하여 적절한 공구를 선택하십시오.
플레이트, 채널 및 박스 지그
플레이트 지그는 공작물 위에 드릴 가이드를 고정하기 위한 비교적 간단한 구조를 제공합니다. 채널 지그는 부품의 여러 면을 둘러싸서 위치 지정 및 클램핑 기능을 위한 공간을 제공합니다. 박스 지그는 조립체의 위치를 재조정할 수 있도록 하여 여러 면에서 가이드 작업을 지원할 수 있습니다.
이러한 도면은 지그의 구조를 설명합니다. 지그의 유용성은 가이드 장치가 구멍 위치에 적합한지, 그리고 작업자가 공작물을 효율적으로 적재하고 고정할 수 있는지에 달려 있습니다.
밀링 바이스, 소프트 조, 고정판
바이스는 다양한 각진 부품을 제작하는 데 있어 간편한 출발점을 제공합니다. 가공 가능한 연질 조는 특정 부품에 맞는 포켓이나 프로파일을 추가하여 활용도를 높일 수 있습니다.
고정판은 위치 고정 핀, 스톱 및 클램프를 고정하는 받침대 역할을 합니다. 부품이 바이스에 편리하게 맞지 않거나 여러 개의 공작물을 한 번에 배치해야 할 때 유용합니다.
위치 결정 포켓은 칩이 끼지 않도록 부품이 안정적으로 장착될 수 있도록 해야 합니다. 또한 블랭크마다 표면이 다른 부분과의 불필요한 접촉을 피해야 합니다.
척, 콜릿 및 맨드릴
척은 다양한 선삭 부품에 적합한 고정력을 제공합니다. 콜릿은 호환되는 소재의 크기와 모양에 맞춰 사용할 수 있으며, 맨드릴은 외부 표면 가공이 필요한 경우 내부 형상에서 부품을 지지할 수 있습니다.
선택은 실제 파지 형상에 따라 달라집니다. 예를 들어 얇은 링은 턱에 집중된 압력으로 인해 변형될 수 있으므로 접촉 분포와 제어된 파지력이 특히 중요합니다.
모듈형 조명기구 및 전용 조명기구
모듈형 고정구는 다양한 작업에 맞게 재배치할 수 있는 재사용 가능한 구성 요소를 사용합니다. 전용 고정구는 특정 부품 또는 부품 제품군을 중심으로 개발됩니다.
| 생산 필요 | 평가 도구 옵션 |
| 접근성이 뛰어난 간단한 프로토타입 | 표준 바이스 또는 적합한 척 |
| 윤곽이 잡힌 부위는 2차 가공이 필요합니다. | 기계 가공된 부드러운 턱 또는 모양이 잡힌 둥지 |
| 서로 다른 구성 요소 간의 빈번한 변경 | 모듈형 고정판 및 재사용 가능한 요소 |
| 안정적인 디자인을 반복 배치로 주문 | 반복적인 하중 조절이 가능한 전용 고정 장치 |
| 기계 작동 주기당 여러 개의 동일한 부품 | 다중 스테이션 조명기구는 접근성 및 부하 요구 사항에 따라 설치 가능 여부가 결정됩니다. |
지그 및 고정구에는 어떤 재료가 사용되나요?
알루미늄, 강철, 엔지니어링 플라스틱은 공구 제작에 있어 각기 다른 용도로 사용됩니다. 재료 선택 시에는 강성, 마모, 온도, 냉각수 노출, 공작물과의 접촉 등을 고려해야 합니다. 실제 사용되는 고정구는 한 가지 재료만 사용하는 대신 여러 재료를 조합하여 제작하는 경우가 많습니다.
경량 조명기구 본체용 알루미늄
알루미늄은 비교적 가볍고 가공이 용이하기 때문에 고정판, 본체 및 가공용 조에 널리 사용됩니다. 이러한 특성은 고정 장치를 자주 교체해야 하거나 형상에 맞춘 홈을 만들기 위해 상당한 양의 재료를 제거해야 할 때 유용합니다.
다른 여러 강철에 비해 강성과 내마모성이 낮기 때문에 단면 두께와 접촉 설계에 주의를 기울여야 합니다. 자주 사용되는 위치 결정 구멍이나 나사 연결부에는 알루미늄 본체에 직접 의존하는 대신 강철 부싱이나 인서트를 사용하는 것이 좋습니다.
내마모성을 위한 강철 및 경화 부품
강철은 강성, 접촉 내구성 또는 반복 하중이 중요한 곳에 유용합니다. 경화 처리된 위치 고정 핀, 드릴 부싱 및 마모 패드는 사용으로 인해 변형될 가능성이 가장 높은 부분을 보호할 수 있습니다.
고정 장치 전체를 경화 처리할 필요는 없습니다. 기능적인 접촉점에 내마모성 재료를 집중시키면 유지 보수가 간편해집니다. 핀이 마모되면 고정 장치 본체를 수리하는 것보다 해당 부품을 교체하는 것이 더 실용적인 경우가 많습니다.
열처리 및 후속 마감 작업은 위치와 적합성을 결정하는 치수를 고려하여 계획해야 합니다.
보호 접촉 표면용 엔지니어링 플라스틱
엔지니어링 플라스틱은 금속 접촉으로 인해 완제품 부품에 자국이 남을 수 있는 부분에 교체 가능한 접촉 패드 또는 홈을 제공할 수 있습니다. 예를 들어, 폴리옥소메탈레이트(POM)는 작동 조건에 적합한 특성을 가질 경우 가공 가능한 보호 요소에 사용될 수 있습니다.
플라스틱 소재를 선택할 때는 지속적인 하중, 온도 변화, 습기 및 화학 물질 노출에 따른 변형을 고려해야 합니다. 가벼운 조립에 적합한 접촉 패드라도 가공 중 장시간 클램핑 시에는 다르게 작용할 수 있습니다. 소재는 특정 역할에 필요한 형상과 지지력을 유지해야 합니다.
적합한 지그 또는 고정 장치를 어떻게 선택해야 할까요?
먼저 부품과 제조 순서를 파악한 다음, 요구되는 정확도, 생산량, 총 운영 비용을 평가하십시오. 최적의 선택은 작업에 걸맞은 복잡성을 갖추면서 안정적인 위치와 충분한 접근성을 제공하는 것입니다.
공구를 부품 형상 및 작업에 맞추십시오.
각 단계에서 잡을 수 있는 표면을 파악하십시오. 가공되지 않은 원재료는 잡기 쉬울 수 있지만, 가공 과정에서 다음 공정에 필요한 특징들이 제거될 수도 있습니다.
얇은 벽으로 된 하우징의 경우, 대부분의 가공이 완료될 때까지 임시 고정 재료를 남겨두는 것이 계획에 포함될 수 있습니다. 내경 가공이 완료된 부품의 경우, 적절한 내부 위치 결정 방법을 사용하면 외부 접근이 용이할 수 있습니다. 각 옵션은 실제 도면 및 가공 순서에 따라 평가해야 합니다.
또한 하역 과정도 고려해야 합니다. 쉽게 고정되는 부품이라도 버, 칩 또는 형상 변화가 생기면 제거하기 어려워질 수 있습니다.
공차 및 표면 요구사항 평가
가공 고정 요구 사항은 완성품에서 중요한 특징을 따릅니다. 가공된 면을 기준으로 하는 홀 패턴의 경우, 여러 설정에서 해당 관계를 유지하는 위치 지정 방식이 필요합니다.
정확도와 반복성은 별도로 고려해야 합니다. 고정 장치가 부품을 반복적으로 잘못된 위치로 되돌릴 수 있습니다. 반대로, 처음 부품을 세심하게 조정했다고 해서 이후 부품들도 일관되게 장착될 것이라고 보장할 수는 없습니다.
표면 요구 사항 또한 접촉 위치에 영향을 미칩니다. 외관상 보기 좋은 면, 밀봉면, 얇은 모서리 등은 접촉면을 보호하거나 다른 고정 방식을 적용해야 할 수 있습니다. 이러한 요구 사항은 금형을 주문하기 전에 파악해야 합니다.
생산량, 준비 시간 및 총 비용을 비교하십시오.
단일 부품 생산의 경우, 유연한 표준 설정이 경제적일 수 있습니다. 반복 생산의 경우, 전용 위치 지정 기능과 빠른 클램핑 기능이 초기 투자 비용을 정당화할 수 있습니다.
예상 부품 수와 설정 횟수를 추정하고, 공구 비용과 로딩, 정렬 및 교체 시간 절약 효과를 비교하십시오. 세척, 교체 부품, 보관 비용, 그리고 설계 변경 가능성까지 포함해야 합니다.
예를 들어, 300개 부품 취급에 2분을 절약하면 10시간의 취급 시간을 절약할 수 있습니다. 전용 고정 장치를 구매할 가치가 있는지 여부는 실제 인건비, 공구 가격 및 향후 주문량에 따라 달라집니다.
| 프로젝트 조건 | 주요 선택 우선순위 |
| 디자인 변경 가능성이 있는 프로토타입 | 적응성 및 적은 초기 투자 비용 |
| 동일한 구성 요소의 반복적인 배치 | 반복 가능한 위치 지정 및 효율적인 전환 |
| 얇은 벽 또는 쉽게 흠집이 생기는 표면 | 분산 지지 및 제어된 접촉력 |
| 가공된 형상 간의 긴밀한 관계 | 안정적인 기준점과 일관된 좌석 |
| 복잡한 다면 가공 | 공구 접근성과 공작물 고정 강성의 균형 |
맞춤형 지그 및 고정구는 어떻게 설계, 제조 및 검증됩니까?
네 가지 연계된 단계를 통해 맞춤형 툴링을 개발합니다. 요구 사항 정의, 위치 지정 및 클램핑 장치 설계, 구성 요소 제작 및 조립, 그리고 사용 중 성능 검증입니다. 치수 검사를 통해 툴링 자체를 점검하고, 시험 적재 및 가공을 통해 실제 부품과의 안정적인 작동 여부를 확인합니다.
부품 요구사항 및 위치 기준점 정의
현재 부품 모델, 도면 개정판, 재질, 재고 상태 및 계획된 작업부터 시작하십시오. 어떤 피처가 합격 여부를 결정하고 어떤 표면이 각 설정에서 사용 가능한지 기록하십시오.
적합한 각기둥형 부품의 경우, 3-2-1 원리는 유용한 위치 결정 틀을 제공합니다. 세 개의 접점이 주 평면을 설정하고, 두 개의 접점이 보조 기준면을 설정하며, 하나의 접점이 제3 기준면을 설정합니다. 클램프는 공작물을 이러한 기준면에 고정합니다. 원통형 또는 불규칙한 모양의 부품은 다른 방식이 필요할 수 있습니다.
설계는 정상적인 입고 부품의 변동을 수용하면서도 접촉 불량을 유발하지 않아야 합니다. 이상적인 샘플에는 맞지만 허용 가능한 미가공품을 걸러내는 지그는 생산 문제를 야기합니다.
계획 클램핑, 지지 및 공구 접근
클램프의 하중이 안정적으로 지지되는 부분으로 전달되도록 위치를 조정하십시오. 지지되지 않은 벽면에 압력을 가하면 절삭 과정에서 부품이 휘어질 수 있으며, 해제 후에는 허용 오차 범위를 벗어나 원래대로 되돌아올 수 있습니다. 클램핑력을 높인다고 해서 반드시 더 나은 결과가 나오는 것은 아닙니다.
공구 조립체 전체와 접근, 후퇴, 인덱싱을 포함한 모든 움직임을 검토하십시오. 칩이 빠져나갈 공간과 위치 결정면이 청소될 공간을 확보하십시오. 작은 칩 하나가 끼어 있으면 모든 고정구 구성 요소가 허용 오차 범위 내에 있더라도 정확한 장착을 방해할 수 있습니다.
적재 과정은 명확하고 반복 가능해야 합니다. 비대칭 스톱 또는 위치 지정 기능은 역방향 적재를 방지하는 데 도움이 되며, 접근성이 좋은 클램프는 불필요한 조작을 줄여줍니다. 필요한 경우, 일관된 조임 순서 또는 제어된 클램핑 설정을 정의하십시오.
공구를 가공하고 조립합니다.
제조 과정에서는 일반적으로 정밀 가공된 맞춤형 본체와 표준 핀, 부싱, 나사 및 클램프를 결합합니다. 모든 표면에 동일한 엄격한 요구 사항을 적용하기보다는 위치 관계 및 결합 맞춤과 같이 기능에 중요한 부분에만 정밀 공차를 지정하십시오.
재료의 안정성과 마감 처리를 고려하여 작업 계획을 수립하십시오. 열처리 또는 코팅이 필요한 부품은 원하는 정밀도를 얻기 위해 여유 공간을 두거나 후속 마감 처리가 필요할 수 있습니다. 접촉면, 가이드 홀 및 하중이 가해지는 부분에서는 버 제거 작업 또한 중요합니다.
조립 시 정렬 상태, 클램프 이동 거리 및 부품 접근성을 확인하십시오. 교체 가능한 부품에는 명확한 식별 표시를 하여 향후 유지 보수 시 원래 설정을 역설계할 필요가 없도록 하십시오.
치수를 검사하고 성능을 검증하십시오.
위치 및 지지대를 결정하는 특징들을 검사하십시오. 형상에 따라 게이지, 인디케이터, 높이 측정 또는 CMM 검사를 사용할 수 있습니다. 조립된 고정 장치가 의도한 기계에 정확하게 장착되고 정렬되는지 확인하십시오.
다음으로, 대표적인 가공품을 꺼내어 다시 넣어 장착 일관성을 평가하십시오. 단일 샘플에만 의존하지 말고 입고되는 부품의 정상적인 변동을 고려해야 합니다.
시험 가공을 통해 최종 치수, 표면 상태 및 클램핑 해제 후 변형 여부를 확인해야 합니다. 문제가 발생하면 공구를 수정하기 전에 고정 장치 관련 원인과 공구 마모, 기계 오프셋, 온도 변화 또는 측정 오차를 구분해야 합니다.
마지막으로, 설정 과정을 문서화하십시오. 표면 위치, 클램프 설정, 로딩 순서, 세척 지점 및 검사 사항을 기록해야 합니다. 검증된 지그는 교대 근무 및 향후 생산 배치 전반에 걸쳐 일관된 결과를 제공하기 위해 반복 가능한 작동 방법을 필요로 합니다.
자주 묻는 질문
픽스칭이란 무엇인가요?
고정구는 가공, 조립 또는 검사를 위해 공작물을 고정하고 지지하며 안전하게 유지하는 과정입니다. 고정구를 사용하면 작업 전반에 걸쳐 부품이 안정적이고 정확한 위치에 유지됩니다.
지그와 고정구는 정밀 공구인가요?
지그와 고정구는 정밀 공구가 될 수 있지만, 요구되는 정확도는 용도에 따라 다릅니다. 정밀 공차가 요구되는 부품용 공구는 기본적인 조립에 사용되는 공구보다 훨씬 더 정밀한 위치 결정 기능을 필요로 합니다.
지그와 고정구는 무엇에 사용되나요?
지그는 드릴링 및 리밍과 같은 작업 중에 절삭 공구를 안내하는 역할을 합니다. 고정구는 가공, 용접, 조립 및 검사 중에 공작물을 고정합니다. 둘 다 일관성을 향상시키고 준비 시간을 단축하는 데 도움이 됩니다.
맺음말
지그는 공구를 안내하고, 고정구는 가공물의 위치를 고정하고 단단히 고정합니다. CNC 가공에서 신뢰할 수 있는 고정구는 프로그래밍된 동작을 실제 부품에 연결합니다. 적절한 고정구 구성을 선택하려면 부품의 형상, 공차, 공구 접근성, 재료 및 생산량을 명확하게 이해해야 합니다.
TiRapid 에서는 CNC 프로토타입 또는 양산 부품 계획 시 공작물 고정 요구 사항을 초기 단계부터 논의에 포함시켜 주십시오. STEP 모델, 2D 도면, 재질, 수량 및 중요 공차를 공유해 주시면 담당 팀에서 가공 가능성, 검사 필요성 및 납기 일정을 검토할 수 있습니다. 잘 계획된 설정은 첫 번째 샘플부터 반복 주문까지 일관된 부품 생산을 위한 견고한 기반을 마련해 줍니다.
