CMM 검사는 CNC 가공 부품의 품질을 어떻게 검증합니까?

정밀 가공된 하우징이라도 구멍의 크기가 정확하더라도 위치가 잘못되면 조립이 되지 않을 수 있습니다. 각 구멍의 직경만 확인하는 것은 문제의 일부일 뿐입니다. 장착면, 위치 결정면, 그리고 결합 부품과의 관계도 파악해야 합니다.

CMM 검사는 치수 정보를 제공합니다. 좌표 측정기는 표면 좌표를 수집하고, 측정 소프트웨어는 이를 사용하여 지정된 치수와 기하학적 요구 사항을 평가합니다. 이러한 결과는 엔지니어가 변동 사항을 조사하고 구매자에게 가공 부품의 승인에 대한 문서화된 근거를 제공하는 데 도움이 됩니다.

이 가이드에서는 해당 프로세스가 무엇을 측정하는지, 어떻게 작동하는지, 그리고 결과 보고서가 프로젝트의 품질 요구 사항을 충족하는지 판단하는 방법을 설명합니다.

CMM 검사란 무엇인가요?

CMM 검사는 좌표 측정기를 사용하여 부품의 형상을 측정하고 도면, CAD 정의 및 지정된 공차와 비교하여 평가합니다. 이는 물리적 측정값을 조립 및 적합성을 좌우하는 치수 요구 사항과 연결합니다.

표면 좌표에서 측정된 특징점으로

CMM(좌표측정기)은 좌표계 내에서 표면의 위치를 ​​기록합니다. 소프트웨어는 이러한 점들을 조합하여 평면, 원, 원통 및 이들 사이의 관계와 같은 형상을 계산합니다. 예를 들어, 구멍을 측정하면 직경과 축에 대한 정보를 얻을 수 있습니다.

그러면 소프트웨어는 요청된 특성을 평가합니다. 직경 결과는 크기에 대한 질문에 답하고, 위치 결과는 지정된 기준점에 대한 해당 특징의 위치에 대한 질문에 답합니다.

따라서 검사는 측정과 해석 모두를 포함합니다. 도면은 요구 사항을 정의하고, 측정 계획은 물리적 특징을 어떻게 샘플링하고 평가할지 결정합니다.

접촉식 프로빙, ​​스캐닝 및 광학 측정

터치 트리거 프로브는 스타일러스가 표면에 닿을 때 개별 지점의 데이터를 수집합니다. 촉각 스캐닝 프로브는 경로를 따라 데이터를 수집하여 특정 특징에 대한 보다 자세한 평가가 필요할 때 더 넓은 범위의 데이터를 제공합니다.

일부 시스템은 비접촉 방식으로 데이터를 수집하기 위해 광학 센서를 사용하기도 합니다. 이러한 센서는 접촉하기 어려운 특징을 측정하는 데 유용할 수 있습니다. 센서의 적합성은 시야 확보, 표면 반사율, 그리고 센서의 측정 능력에 따라 달라집니다.

어떤 센서를 선택할지는 검사 작업에 따라 다릅니다. 접근 가능한 내부 공간을 측정하는 것과 넓고 불규칙한 표면을 비교하는 것은 서로 다른 센서와 샘플링 전략을 필요로 할 수 있습니다.

CMM 검사를 통해 CNC 부품에서 무엇을 확인할 수 있나요?

CMM 검사를 통해 측정 가능한 치수, 기하 공차 및 표면 형상을 평가할 수 있습니다. 검사 계획은 각 결과를 올바른 도면 특성, 기준계 및 합격 요건과 연결해야 합니다.

치수 및 특징 크기

일반적인 검사 항목에는 직경, 너비, 단차 높이, 깊이 및 형상 간 거리가 포함됩니다. 가공된 하우징의 경우 이러한 항목을 통해 베어링이 제대로 맞는지, 커버가 정확하게 장착되는지, 또는 패스너가 장착 구멍을 통과하는지 등을 확인할 수 있습니다.

형상 정의는 중요합니다. 샘플링된 지점에서 계산된 내경은 도면에서 요구하는 크기 특성을 나타내야 합니다. 요구 사항이 국부적인 크기 또는 접합 경계와 관련된 경우, 단일 적합 값은 추가적인 평가가 필요할 수 있습니다.

예를 들어, 형상 변화가 있는 내경은 조립 과정에서는 다르게 거동하면서도 최종적으로는 공칭값에 가까운 직경을 나타낼 수 있습니다. 따라서 검사 계획은 지정된 크기 및 형상 요구 사항을 충족해야 하며, 보고된 값은 엔지니어링 질문에 대한 해답을 제공해야 합니다.

기하 공차 및 기준 관계

기하 치수 및 공차(GD&T)는 개별 치수 측정으로는 완벽하게 설명할 수 없는 특성을 제어합니다. 평탄도는 표면의 형태와 관련이 있으며, 직각도와 위치는 형상과 지정된 기준면 사이의 관계를 나타냅니다.

기준점은 물리적 기준 형상으로부터 설정된 이론적으로 정확한 참조점입니다. 도면에 따라 장착면이 방향을 결정할 수 있으며, 다른 형상들은 참조 좌표계 내에서 부품의 위치를 ​​결정합니다.

장착판의 경우, 크기가 정확한 구멍이라도 위치 결정 기준점에 비해 위치가 어긋날 수 있습니다. 따라서 구멍의 위치를 ​​평가할 때는 이러한 공간적 관계를 고려해야 합니다. 반면, 평탄도는 기준점이 필요하지 않습니다.

재료 조건 수정자는 허용되는 기하 공차 또는 기준점 설정 방식에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 표시된 기하 공차 값만 사용하는 것이 아니라, 허용된 보너스 공차를 포함한 전체 형상 제어 프레임을 고려하여 평가해야 합니다.

프로필 및 복잡한 표면

곡선 형상의 경우, 측정된 점이나 스캔 데이터를 공칭 CAD 표면과 비교할 수 있습니다. 편차 맵을 통해 제작된 표면이 기준 형상보다 위 또는 아래에 있는 위치를 파악할 수 있습니다.

정렬은 비교 목적에 부합해야 합니다. 전체적인 최적 맞춤 표시는 형상 분석에 도움이 될 수 있지만, 도면 기반 프로파일 평가는 해당 기준점 및 공차 요구 사항을 준수해야 합니다.

도면 요구사항	예시 CNC 기능	검사 초점
직경 허용차	베어링 보어	지정된 크기 특성
위치 공차	장착 구멍 패턴	요구되는 허용 오차 범위 내의 위치 및 방향
평탄도 허용 오차	좌석 덮개	평가 영역 전체에 걸친 표면 형태
표면 프로파일 공차	윤곽이 잡힌 주택	지정된 정렬 하에서의 표면 변화

CMM 검사는 어떻게 진행되나요?

워크플로는 제품 정의 검토, 부품 및 측정 시스템 준비, 필요한 정렬 설정으로 시작됩니다. 그런 다음 작업자는 특징 데이터를 수집하고 승인된 검사 프로그램을 사용하여 결과를 평가합니다.

도면 및 검사 요구사항을 검토하십시오.

현재 도면과 모델부터 시작하십시오. 부품 번호, 개정판, 단위 및 적용 가능한 공차를 확인하십시오. 측정 루틴을 생성하기 전에 모델과 도면 간의 충돌을 해결하십시오.

검사가 필요한 특징과 검사 조건을 파악하십시오. 코팅의 영향을 받는 최종 치수는 가공 후 검증이 필요할 수 있으며, 중간 측정은 가공 과정을 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다.

검사할 부품 수와 특성에 대해 합의합니다. 주요 특징을 선별하여 기술한 보고서와 전체 치수 도면은 서로 다른 결과물이며, 각각 프로그래밍 및 측정 요구 사항이 다릅니다.

부품 및 측정 시스템을 준비합니다.

접촉을 방해할 수 있는 오염 물질을 제거하십시오. 칩, 오일 막 및 미세 입자는 측정값을 왜곡할 수 있습니다. 또한 버(burr)는 제어 대상 부위에서 재료를 제거하는 것이 아니라 지정된 모서리 조건을 준수하여 처리해야 합니다.

측정 환경에서 부품이 안정화될 때까지 기다리십시오. 가공 직후의 부품은 기계 및 고정 장치의 온도와 다를 수 있습니다.

시스템의 교정 상태를 확인하고 필요한 프로브 검증을 완료하십시오. 검증은 프로그램에서 사용하는 스타일러스 구성의 특성을 설정하는 과정입니다. 이는 CMM의 측정 성능 검증을 대체하는 것이 아닙니다.

부품을 고정하고 기준 정렬을 설정합니다.

클램핑이나 프로빙 힘을 가해도 구성 요소가 변형되지 않고 안정적으로 유지되도록 지지하십시오. 기준 특징 및 검사 표면이 선택된 스타일러스에 접근 가능하도록 유지하십시오.

물리적 고정 장치는 부품을 고정하고, 정렬은 수학적 기준 좌표계를 설정합니다. 부품이 기계 축에 직각으로 놓여 있지 않아도 정확하게 측정할 수 있습니다.

필요한 기준 형상을 측정하고 지정된 순서와 제약 조건을 설정합니다. 편리한 표면을 대체하면 결과가 달라질 수 있으며, 특히 조립 참조와 관련된 위치 및 프로파일 요구 사항에 영향을 미칩니다.

측정 기능을 활용하고 적합성을 평가합니다.

이 프로그램은 프로브 접근 방식, 간격, 측정 위치 및 평가 설정을 정의합니다. 초기 검증을 통해 반복 검사에 사용하기 전에 접근성과 움직임을 확인합니다. 부품의 위치를 ​​변경해야 하는 경우, 필요한 기준점을 유지하거나 재설정할 수 있는 신뢰할 수 있는 방법도 계획에 포함되어야 합니다.

측정 전략에 명시된 데이터를 수집하고, 나중에 데이터를 해석하는 데 필요한 프로그램 및 설정 정보를 보존합니다.

측정 후 예상치 못한 값, 접촉 불량 또는 비정상적인 스캔 동작을 검토하십시오. 소프트웨어에서 생성된 합격 결과는 올바른 입력 정의 및 평가 설정에 따라 달라집니다. 유효한 루틴을 사용하면 검사 대상 요구 사항과의 결과 추적이 가능합니다.

CMM 검사 결과의 신뢰성을 높이는 요소는 무엇일까요?

신뢰할 수 있는 결과를 얻으려면 적절한 측정 시스템과 통제된 방법이 필요합니다. 교정, 열 조건, 부품 고정, 프로브 구성, 샘플링 및 평가 설정은 모두 보고된 값의 신뢰도에 영향을 미칩니다.

교정, 온도 및 부품 안정성

교정 및 주기적인 검증은 기계가 본래의 작업에 적합한지 여부를 확인하는 데 도움이 됩니다. 일상적인 사용 중에 실시하는 점검을 통해 정기 점검 사이에 발생한 변경 사항을 파악할 수 있습니다.

교정 증거가 실제로 무엇을 포함하는지, 테스트 구성 및 조건을 포함하여 검토하십시오. 인증서는 측정 시스템에 대한 평가를 뒷받침합니다. 검사 작업에는 특정 부품에 적합한 프로브 접근, 고정 장치 및 평가 방법이 여전히 필요합니다.

온도는 측정 시스템과 측정 대상물에 영향을 미칩니다. 재료의 팽창, 온도 구배, 취급 과정 또한 결과에 영향을 줄 수 있으며, 특히 허용 오차가 작을 경우 더욱 그렇습니다. 따라서 검사 환경은 장비와 측정 작업에 적합해야 합니다.

부품의 안정성에는 기계적 상태가 포함됩니다. 검사 중 고정된 얇은 벽은 고정된 상태에서는 양호해 보일 수 있지만, 고정을 해제하면 모양이 변형될 수 있습니다. 따라서 검사 설정은 지정된 고정 조건을 포함하여 요구되는 검사 조건을 재현해야 합니다.

프로브 접근, 샘플링 및 평가 설정

긴 스타일러스는 깊은 홈에 닿을 수 있지만, 짧은 스타일러스와는 다른 동작을 보일 수 있습니다. 스타일러스 직경 또한 접근성과 접촉 가능한 표면 부위에 영향을 미칩니다. 실제 작업에 맞는 구성을 선택하고 그 적합성을 검증하십시오.

샘플링은 예상되는 변이를 반영해야 합니다. 접근하기 쉬운 영역에 집중된 지점은 테이퍼, 로빙 또는 국부적인 왜곡을 놓칠 수 있습니다. 스캐닝을 통해 커버리지를 개선할 수 있지만, 경로 및 평가는 여전히 지형지물과 일치해야 합니다.

피팅 및 필터링 설정 또한 계산 결과에 영향을 미칩니다. 두 검사 시스템의 결과가 일치하지 않을 경우, 부품이 변경되었다고 결론짓기 전에 정렬, 샘플링 및 평가 방법을 비교해야 합니다.

측정 불확실성과 수용 결정

측정 불확실성은 측정 결과와 관련된 의심을 나타냅니다. 이는 측정 장비, 센서, 설정, 부품 및 환경을 포함한 특정 측정 요소에 따라 달라집니다.

해상도는 표시되는 최소 증분입니다. 반복성은 특정 조건에서 측정을 반복했을 때 결과가 얼마나 일치하는지를 나타냅니다. 하지만 이 둘 중 어느 하나만으로는 보고된 값이 평가 대상 특성을 얼마나 정확하게 나타내는지 판단할 수 없습니다.

측정 결과가 허용 오차 범위에 근접할 경우, 합의된 합격 기준과 관련 불확실성 정보를 활용하십시오. 소수점 이하 자릿수를 추가한다고 해서 경계선상의 결과가 확정되는 것은 아닙니다. 측정 방법을 재검토하거나 보다 적합한 측정 방식을 사용하는 것이 필요할 수 있습니다.

CMM 검사 보고서는 어떻게 읽나요?

보고서를 읽고 부품 식별 정보와 검사 범위를 확인한 후, 각 결과를 도면 요구 사항과 대조하십시오. 명목값, 측정 결과, 허용 오차 및 합격 여부를 함께 검토하십시오.

부품 식별 및 검사 범위 확인

부품 번호, 도면 개정판, 단위, 검사 날짜 및 관련 배치 또는 일련 번호 식별 정보를 확인하십시오. 기록을 통해 어떤 물리적 부품이 측정되었는지 확인할 수 있어야 합니다.

다음으로, 보고서 항목을 도면 특성과 연결합니다. 풍선 도움말이 포함된 도면은 요구사항에 식별자를 할당하여 해당 결과를 더 쉽게 찾을 수 있도록 합니다.

검사 범위를 명확히 확인하십시오. CMM 보고서는 특정 부품의 특정 특징만을 기록할 수 있습니다. 보고서 제목만으로는 모든 도면 요구 사항이나 출하된 모든 구성 요소가 검사되었다는 것을 보장할 수 없습니다.

명목값, 편차 및 허용 오차를 해석합니다.

단순 치수의 경우, 명목값은 지정된 목표값입니다. 측정 결과는 허용 한계와 비교되며, 편차는 일반적으로 측정값에서 명목값을 뺀 값으로 나타냅니다.

기하학적 특성은 서로 다른 평가 논리를 사용합니다. 예를 들어, 평탄도는 크기 편차로 해석하는 대신 허용된 형상 공차와 비교됩니다. 위치 및 프로파일은 전체 공차 정의를 사용하여 평가해야 합니다.

다음은 보고서 읽기 과정을 보여주는 가상의 예시입니다. 모든 값은 밀리미터 단위이며, 상태 열에는 명시된 한계값과의 직접적인 비교 결과가 표시됩니다.

특성	도면 요구사항	측정결과	비교	Status
계단 높이	10.00 0.05 ±	10.02	명목값 대비 +0.02	명시된 한도 내에서
구멍 직경	20.00 ~ 20.02	20.03	상한선보다 0.01 높음	명시된 한계를 벗어난
평탄	최대 0.03	0.02	한계치보다 0.01 낮음	명시된 한도 내에서

약어, 그래픽 또는 색상 표시를 해석할 때는 보고서의 정의를 참조하십시오. 승인 표시는 명시된 요구 사항과 결과로부터 쉽게 이해할 수 있어야 합니다.

경계선상의 생산 결과가 나온 경우, 앞서 설명한 결정 규칙을 사용하여 비교 결과를 해석하십시오. 부호 있는 크기 편차, 기하 공차 결과 및 색상 맵 거리는 서로 다른 양을 나타내므로 각각 고유한 명칭을 유지해야 합니다.

허용 오차 범위를 벗어난 결과 및 경계선 결과를 검토하십시오.

먼저 어떤 특성이 영향을 받는지, 그리고 어떤 부분을 나타내는지 확인하십시오. 그런 다음 도면 해석, 설정 및 측정 데이터를 검증하십시오.

결과가 확정되면 엔지니어링 및 품질 팀은 원인을 평가하고 승인된 조치를 결정할 수 있습니다. 측정은 이러한 결정에 대한 근거를 제공합니다. 하지만 측정만으로 허용 오차를 변경하거나 편차를 허용할 권한을 부여하는 것은 아닙니다.

반복 측정 결과가 일치하지 않으면 차이의 원인을 조사하고 관련 기록을 보관하십시오. 허용 ​​가능한 측정값이 나올 때까지 측정을 반복하는 것은 실제 문제를 가리는 결과를 초래할 수 있습니다.

생산 과정에서 CMM 검사는 언제 사용해야 할까요?

형상, 공차 관계 또는 문서 요구 사항이 정당화될 때 CMM 검사를 사용하십시오. 검사 결과가 생산 결정에 도움이 되거나 합의된 출시 요구 사항을 뒷받침할 수 있는 단계에서 검사를 실시하십시오.

최초 제품 및 공정 변경 검증

초기 검사를 통해 생산을 계속하기 전에 새로운 프로그램이나 설정의 결과를 확인할 수 있습니다. 하우징의 내경 정렬이나 플레이트의 구멍 패턴을 검사하면 기본적인 크기 검사로는 발견하기 어려운 문제를 찾아낼 수 있습니다.

설계, 고정구, 공구 경로 또는 제조 공정의 변경으로 인해 영향을 받는 특성에 대한 검증이 필요할 수 있습니다. 검증 범위는 변경 사항 및 고객 요구 사항을 따라야 합니다.

검사 결과를 검사 대상 부품 및 평가 대상 제조 개정판과 대조하여 기록하십시오. 이는 승인된 변경 사항 이후 후속 검사를 위한 기준이 됩니다.

공정 중 점검 및 최종 검사

중간 검사는 결과가 후속 작업에 영향을 미칠 수 있을 때 유용합니다. 예를 들어, 비용이 많이 드는 마무리 작업 전에 중요한 구멍 위치를 검증하면 부품에 추가적인 가치를 더하기 전에 치수 문제를 발견할 수 있습니다.

생산 과정 전반에 걸쳐 일관되게 수집된 측정값은 추세 분석을 뒷받침할 수 있습니다. 공구 마모, 설정 변경, 열 효과 등은 단일 보고서로 입증된 결론이 아니라 조사 대상이 될 수 있는 가능한 원인들입니다.

최종 검사는 합의된 특성이 요구되는 납품 조건에 부합하는지 확인하는 절차입니다. 검사 계획에는 검사 범위가 샘플링인지 아니면 모든 부품인지, 그리고 개별 검사 결과가 전체 출하량과 어떻게 연관되는지를 명시해야 합니다.

CMM 및 보완 검사 방법 선택

적절한 신뢰도와 노력으로 요구사항을 평가할 수 있는 방법을 사용하십시오. 접근 가능한 두께 또는 외경은 마이크로미터를 사용하여 효율적으로 측정할 수 있습니다. 전용 측정기는 반복적인 생산 검사를 지원할 수 있습니다.

CMM은 공간적 관계, 여러 기준면 또는 복잡한 형상을 평가해야 할 때 유용합니다. 다른 요구 사항에는 적절한 센서 또는 별도의 방법이 필요합니다.

점검 필요	적절한 접근 방식	주요 고려 사항
접근 가능한 크기 치수	마이크로미터 또는 적절한 측정기	범위, 접근성 및 측정 기능
데이터 관련 위치 또는 프로필	적절한 측정 계획을 갖춘 CMM	정렬, 샘플링 및 불확실성
스레드 기능 승인	적절한 나사산 게이지	지정된 나사산 및 게이지 요구 사항
표면 거칠기	표면 질감 측정기 또는 전용 CMM 센서	일반적인 치수 측정으로는 표면 거칠기를 확인할 수 없습니다.
균열 또는 내부 불연속성	적절한 비파괴 검사 방법	재료 및 결함 유형에 따라 방법이 결정됩니다.

CNC 주문 시 CMM 검사 사양은 어떻게 명시해야 할까요?

견적을 요청할 때 필요한 특징, 부품 상태, 검사 수량 및 문서를 명시하십시오. 이러한 세부 정보를 통해 공급업체는 측정과 가공 및 마감 작업을 계획할 수 있습니다.

도면, 기준점 및 주요 특징을 제공하십시오.

제어된 도면과 해당 CAD 모델을 보내주십시오. 조립 또는 성능에 영향을 미치는 공차 및 인터페이스를 명확히 하고, 특히 오해의 소지가 있는 요구사항을 주의 깊게 살펴보십시오.

중요한 검사 조건을 설명하십시오. 유연한 부품은 특정 지지 구조가 필요할 수 있습니다. 코팅된 부품은 마감 처리 후 최종 검사가 필요할 수 있습니다.

주의 깊은 취급이 필요한 외관 또는 민감한 표면을 식별하십시오. 이를 통해 공급업체는 접촉 위치와 지원 방법을 고려하고 제어 기능에 대한 접근성을 검토할 수 있습니다.

도면 검토 시 접근하기 어려운 표면에 대해 논의하십시오. 프로브 접근성, 표면 가시성 및 필요한 특성은 검사 경로에 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 사항을 조기에 해결하면 접근 불가능한 부분이 납품 단계에서 분쟁으로 이어지는 것을 방지할 수 있습니다.

샘플링, 보고서 및 배송 기록에 대해 합의하십시오.

측정할 부품의 특성과 개수, 그리고 필요한 보고서 형식을 명시하십시오. 도면(풍선 표시 포함), 치수 결과, 개별 부품 식별 정보 또는 공식적인 초도품 제출이 필요한지 여부를 명시하십시오.

또한 부적합 결과가 나왔을 때 어떻게 통보할지, 그리고 납품 시 어떤 기록을 첨부해야 하는지에 대해서도 합의해야 합니다. 검사 프로그램 개정 내역과 관련 설정 정보를 보관하면 추후 문의 사항 조사에 도움이 될 수 있습니다.

유용한 요청 사항은 검사 대상 부품과 관련된 모든 주요 특성에 대한 측정 결과와 나머지 치수에 대한 합의된 샘플링 계획을 포함하는 것일 수 있습니다. 이는 품질 보고서를 제공해 달라는 일반적인 지시보다 견적을 내고 검증하기가 더 쉽습니다.

TiRapid 견적을 받으시려면 모델, 도면, 재질, 마감, 주문 수량과 함께 다음 검사 요구 사항을 포함해 주십시오. 이렇게 하면 프로젝트 팀에서 동일 주문의 일부로 제조 및 검증에 대해 논의하는 데 필요한 정보를 얻을 수 있습니다.

자주 묻는 질문

CMM 검사에는 시간이 얼마나 걸리나요?

소요 시간은 부품 수, 접근성, 설정, 프로그래밍 및 보고 요구 사항에 따라 달라집니다. 새롭고 복잡한 부품은 검증된 루틴을 따르는 재주문과는 다른 준비 과정이 필요합니다. 도면 및 검사 범위를 바탕으로 견적을 요청하십시오.

CMM 검사는 플라스틱 부품에도 사용할 수 있습니까?

예. 해당 방법은 유연성, 온도, 접촉 또는 체결력에 따른 변형 가능성을 고려해야 합니다. 검사 대상 부위에 따라 적절한 지지대, 정밀한 측정, 또는 적합한 광학 센서가 필요할 수 있습니다.

CMM 보고서는 초도품 검사 보고서와 동일한가요?

아니요. CMM 보고서는 명시된 범위 내의 측정 결과를 문서화합니다. 초도품 검사 보고서에는 이러한 결과와 함께 재료, 공정 및 기타 필요한 검증 기록이 포함될 수 있습니다. 필수 내용은 고객의 사양 및 적용 가능한 요구 사항을 따릅니다.

맺음말

CMM 검사는 측정된 형상을 도면의 요구 사항과 비교하여 CNC 가공 부품의 치수와 형상을 검증합니다. 유용한 결과를 얻으려면 정확한 정렬, 적절한 샘플링, 제어된 조건, 그리고 실제로 검사된 내용을 명시한 보고서가 필수적입니다.

견적을 요청하실 때 도면, CAD 모델 및 주요 검사 요구 사항을 TiRapid에 보내주십시오 . 핵심 기능과 납품 기록을 조기에 정의하면 가공 및 품질 관리팀이 프로젝트 계획을 수립하는 데 명확한 기반을 마련할 수 있습니다.