Precyzyjna ścieżka narzędzia jest przydatna tylko wtedy, gdy obrabiany przedmiot pozostaje na swoim miejscu. Jeśli element przesunie się, uniesie lub wygnie podczas cięcia, nawet starannie zaprogramowana maszyna CNC może uzyskać niedokładny wynik. Mocowanie przedmiotu obrabianego łączy element, maszynę i proces obróbki.
Czym są zatem przyrządy obróbkowe i oprzyrządowanie? Oba rodzaje są narzędziami pomocniczymi w produkcji, ale wykonują różne zadania. Zrozumienie tych zadań pomoże Ci wybrać praktyczne narzędzia, zredukować problemy z ustawieniami i uzyskać bardziej spójne części. Ten przewodnik wyjaśnia różnice między nimi, ich typowe typy, materiały oraz etapy wyboru i rozwoju oprzyrządowania do produkcji CNC.
Czym są przyrządy montażowe i osprzęt?
Przyrządy i uchwyty pozycjonują i utrzymują obrabiane przedmioty podczas produkcji. Przyrząd fizycznie prowadzi narzędzie skrawające, natomiast uchwyt ustala i utrzymuje pozycję obrabianego przedmiotu bez prowadzenia frezu. To rozróżnienie wyjaśnia, dlaczego przyrządy wiertarskie są przydatne do prowadzenia otworów, a uchwyty odgrywają kluczową rolę w mocowaniu obrabianych przedmiotów CNC.
Co to jest Jig?
Przyrząd pomiarowy łączy położenie przedmiotu obrabianego z prowadnicą dla narzędzia wykonującego operację. Na przykład przyrząd pomiarowy do wiercenia może zawierać hartowane tuleje, które kierują wiertło w określone pozycje na elemencie.
Wyobraź sobie, że wykonujesz ten sam wzór otworów montażowych w serii wsporników na wiertarce stołowej. Operator dociska każdy wspornik do elementów ustalających w uchwycie, mocuje go i wierci przez tuleje. Przyrząd zapewnia fizyczne odniesienie do położenia otworów, redukując potrzebę osobnego zaznaczania każdego wspornika.
Termin „przyrząd obróbkowy” jest czasami używany w warsztatach w sposób bardziej swobodny. Jednak w przypadku obróbki skrawaniem prowadzenie narzędzia jest najwyraźniejszym sposobem odróżnienia przyrządu od oprzyrządowania.
Co to jest oprawa?
Uchwyt ustala położenie, podtrzymuje i utrzymuje przedmiot obrabiany, podczas gdy oddzielny system steruje narzędziem skrawającym. W przypadku maszyny CNC sterowanie odbywa się za pomocą osi maszyny, programu i ustalonych współrzędnych roboczych.
Imadło frezarskie mocujące prostokątny wykrój to typowy przykład. Bardziej wyspecjalizowane urządzenia mogą wykorzystywać gniazda kształtowe, kołki ustalające, podkładki podporowe i zaciski do mocowania skomplikowanych elementów.
Uchwyt musi prawidłowo umieścić obrabiany przedmiot i zapewnić jego stabilność pod obciążeniem. Niezawodne mocowanie przedmiotu obrabianego sprawia również, że załadunek kolejnej części jest bardziej przewidywalny, co ma duże znaczenie w przypadku wielokrotnego stosowania tej samej konfiguracji.
Jakie są główne różnice między przyrządami montażowymi a uchwytami?
Główną różnicą jest sposób prowadzenia narzędzia: przyrząd pomiarowy prowadzi frez i ustala położenie przedmiotu obrabianego, natomiast uchwyt mocujący utrzymuje przedmiot obrabiany w określonej pozycji względem maszyny. Ich rozmiar, koszt i sposób montażu zależą od zastosowania, a nie od sztywnej reguły.
Prowadzenie narzędzia i lokalizacja przedmiotu obrabianego
Rozważ dwa sposoby wiercenia otworów. W przypadku przyrządu wiertarskiego tuleje ustalają fizyczną ścieżkę wiertła. W przypadku uchwytu CNC uchwyt utrzymuje element, podczas gdy program pozycjonuje wiertło nad każdym otworem.
Oba rozwiązania wymagają precyzyjnego umiejscowienia przedmiotu obrabianego. Różnica polega na sposobie, w jaki narzędzie skrawające osiąga wymaganą pozycję.
| Cecha | Giga | Osprzęt |
| Funkcja main | Zlokalizuj przedmiot obrabiany i poprowadź narzędzie | Zlokalizuj, podeprzyj i przytrzymaj przedmiot obrabiany |
| Fizyczne prowadzenie narzędzia | Zwykle zapewniane przez takie elementy jak tuleje | Nie jest dostarczane przez osprzęt |
| Typowe zastosowania obróbki | Wiercenie i rozwiercanie sterowane | Frezowanie CNC, toczenie i inne operacje obróbcze |
| Montowanie | Zabezpieczone zgodnie z wymaganiami operacji | Zwykle mocowane do stołu, palety lub wrzeciona |
| Przykład | Szablon wiertarski do otworów na wsporniki | Uchwyt szczękowy do obudowy obrabianej maszynowo |
Typowe operacje i połączenia maszynowe
Przyrządy wiertnicze są szczególnie przydatne, gdy powtarzające się otwory wymagają mechanicznego prowadzenia. Uchwyty obejmują szerszy zakres konfiguracji obróbki, ponieważ mogą podtrzymywać części, podczas gdy różne frezy wykonują wiele operacji.
Istotne są również połączenia maszynowe. Uchwyt frezarski musi pasować do stołu lub palety i być dostępny dla frezu. Uchwyt tokarski musi zapewniać odpowiednią prędkość obrotową, siłę chwytu i przewidywaną prędkość obrotową wrzeciona. Połączenie jest częścią konstrukcji narzędzia, a nie tylko elementem montażowym.
Koszty standardowych i niestandardowych narzędzi
Prosty przyrząd wiertniczy może kosztować mniej niż dedykowany przyrząd hydrauliczny, a standardowe imadło może kosztować mniej niż skomplikowany przyrząd niestandardowy. Dlatego przydatne porównania zaczynają się od wymaganej funkcji.
Czas projektowania, materiały, precyzyjne cechy, zakupione komponenty i walidacja – wszystkie te czynniki wpływają na cenę początkową. Nakłady pracy związane z przygotowaniem, konserwacją, złomem i okresem użytkowania decydują o tym, czy inwestycja się opłaci w dłuższej perspektywie czasowej.
Jak używać przyrządów i oprzyrządowania w Obróbka CNC?
Maszyny CNC zazwyczaj pozycjonują narzędzia skrawające za pomocą zaprogramowanego ruchu, dlatego konwencjonalne przyrządy wiertarskie są rzadziej stosowane w rutynowych operacjach CNC. Uchwyty pozostają niezbędne, ponieważ maszyna nadal potrzebuje stabilnego, dostępnego przedmiotu obrabianego o znanej pozycji przez cały czas cięcia.
Pozycjonowanie narzędzi CNC i rola przyrządów wiertniczych
W typowym cyklu wiercenia CNC program podaje współrzędne otworu, a przesunięcie robocze łączy te współrzędne z rzeczywistym elementem. Dlatego tulejka wiertarska zazwyczaj nie jest konieczna do pozycjonowania wiertła.
Przyrządy te mogą nadal obsługiwać operacje drugorzędne poza maszyną CNC, takie jak wiercenie powtarzalnego elementu na oddzielnym stanowisku roboczym. Mogą być również wykorzystywane w specjalistycznych operacjach sterowanych, gdy proces wymaga fizycznego wsparcia narzędzia.
Praktyczne pytanie brzmi, czy mechaniczne sterowanie dodaje wartości tej operacji. Dodanie przyrządu obróbkowego tylko dlatego, że część zawiera otwory, wprowadza narzędzia, których proces może nie potrzebować.
Uchwyty do frezowania i toczenia CNC
Podczas frezowania frez działa na zmienne obciążenia podczas wchodzenia w narożniki, otwierania kieszeni i usuwania materiału. Uchwyt narzędzia musi być odporny na te obciążenia, a jednocześnie zapewniać dostęp do wymaganych powierzchni.
Prostokątny wykrój może pasować do standardowych szczęk imadła. Po pierwszej operacji, element kształtowy może wymagać obróbki mechanicznej miękkich szczęk lub dedykowanego gniazda do drugiego ustawienia. Zaplanowanie obu etapów pomaga uniknąć sytuacji, w której dostęp do pozostałych elementów jest niemożliwy.
Toczenie wiąże się z różnymi wymaganiami. Uchwyty i tuleje zaciskowe mocują obracający się materiał, a odpowiednie trzpienie pozwalają na ustalenie położenia elementu względem jego otworu. Długość uchwytu, wysięg, sztywność elementu i prędkość – wszystkie te czynniki wpływają na układ.
Osprzęt do obróbki wielostronnej i 5-osiowej
Obróbka wieloosiowa pozwala odsłonić więcej powierzchni bez konieczności ręcznego przesuwania przedmiotu. Należy jednak pamiętać, że uchwyt musi pozostawiać miejsce na wrzeciono, uchwyt i frez przez cały wymagany ruch maszyny.
Podniesienie przedmiotu obrabianego może poprawić dostęp, ale zbyt duża wysokość może zmniejszyć sztywność. Podobnie, mała powierzchnia chwytu może odsłonić więcej materiału, ograniczając jednocześnie obciążenia, jakie może wytrzymać narzędzie. Mocowanie przedmiotu obrabianego należy uwzględnić podczas planowania procesu, przed sfinalizowaniem ścieżek narzędzi.
Jakie są najpopularniejsze rodzaje przyrządów i oprzyrządowania?
Do typowych narzędzi należą: przyrządy wiertarskie, imadła frezarskie, szczęki miękkie, płyty mocujące, uchwyty, tuleje zaciskowe, trzpienie oraz uchwyty modułowe lub dedykowane. Wybierając je, należy wziąć pod uwagę rodzaj operacji, dostępne powierzchnie montażowe oraz zakres dostępu, jakiego wymaga frez.
Przyrządy do montażu płyt, kanałów i skrzynek
Przyrządy płytowe zapewniają stosunkowo prostą konstrukcję do pozycjonowania prowadnic wiertarskich na obrabianym przedmiocie. Przyrządy kanałowe otaczają element z kilku stron, zapewniając miejsce na pozycjonowanie i mocowanie elementów. Przyrządy skrzynkowe mogą wspierać operacje prowadzone na wielu powierzchniach, umożliwiając zmianę położenia zespołu.
Te formularze opisują konstrukcję przyrządu. Ich użyteczność zależy od tego, czy układ prowadnicy pasuje do rozmieszczenia otworów oraz czy operatorzy mogą sprawnie załadować i zabezpieczyć obrabiany przedmiot.
Imadła frezarskie, szczęki miękkie i płyty mocujące
Imadła stanowią prosty punkt wyjścia do mocowania wielu elementów pryzmatycznych. Miękkie szczęki obrabialne mechanicznie zwiększają ich użyteczność poprzez dodanie kieszeni lub profili dopasowanych do konkretnego elementu.
Płyty mocujące stanowią podstawę do ustalania położenia sworzni, ograniczników i zacisków. Są pomocne, gdy element nie mieści się wygodnie w imadle lub gdy konieczne jest ułożenie kilku elementów obrabianych w jednym ustawieniu.
Kieszeń ustalająca powinna umożliwiać niezawodne osadzenie części bez zatrzymywania wiórów. Powinna również zapobiegać niepotrzebnemu kontaktowi z powierzchniami, które różnią się między poszczególnymi półfabrykatami.
Uchwyty, tuleje zaciskowe i trzpienie
Uchwyty zapewniają elastyczne mocowanie wielu toczonych elementów. Tuleje zaciskowe pasują do kompatybilnych rozmiarów i kształtów, a trzpienie mogą podtrzymywać elementy osadzone wewnątrz, gdy powierzchnia zewnętrzna wymaga obróbki.
Wybór zależy od rzeczywistej geometrii chwytu. Na przykład cienki pierścień może odkształcać się pod wpływem skoncentrowanego nacisku szczęk, dlatego szczególnie ważne jest rozłożenie nacisku i kontrolowana siła chwytu.
Osprzęt modułowy i dedykowany
Osprzęt modułowy wykorzystuje komponenty wielokrotnego użytku, które można modyfikować w zależności od potrzeb. Osprzęt dedykowany jest projektowany wokół konkretnej części lub rodziny części.
| Potrzeba produkcyjna | Opcja narzędzi do oceny |
| Prosty prototyp z dostępnymi twarzami | Standardowe imadło lub odpowiedni uchwyt |
| Część konturowa wymagająca drugiej operacji | Miękkie szczęki obrabiane mechanicznie lub gniazdo kształtowe |
| Częste zmiany pomiędzy różnymi komponentami | Modułowa płyta montażowa i elementy wielokrotnego użytku |
| Stabilna konstrukcja zamawiana w powtarzających się partiach | Dedykowane urządzenie z powtarzalnym obciążeniem |
| Wiele identycznych części na cykl maszynowy | Osprzęt wielostanowiskowy, podlegający wymaganiom dotyczącym dostępu i obciążenia |
Jakie materiały są używane do produkcji przyrządów i oprzyrządowania?
Aluminium, stal i tworzywa sztuczne konstrukcyjne służą różnym celom w produkcji narzędzi. Dobór materiałów powinien uwzględniać sztywność, zużycie, temperaturę, kontakt z chłodziwem i kontakt z przedmiotem obrabianym. Praktyczne oprzyrządowanie często łączy kilka materiałów, zamiast stosować jeden.
Aluminium do lekkich korpusów urządzeń
Aluminium jest szeroko stosowane do produkcji płyt mocujących, korpusów i szczęk obrabialnych, ponieważ jest stosunkowo lekkie i łatwe w obróbce. Te cechy są przydatne w przypadku częstej wymiany osprzętu lub konieczności usunięcia znacznej ilości materiału w celu utworzenia gniazda o odpowiednim kształcie.
Niższa sztywność i odporność na zużycie w porównaniu z wieloma stalami wymagają zwrócenia uwagi na grubość przekroju i konstrukcję styku. Często używane otwory montażowe lub połączenia gwintowane mogą wymagać stalowych tulei lub wkładek zamiast polegać bezpośrednio na korpusie aluminiowym.
Stal i hartowane komponenty odporne na zużycie
Stal jest przydatna wszędzie tam, gdzie istotna jest sztywność, trwałość styku lub powtarzalne obciążenie. Utwardzone kołki ustalające, tuleje wiertarskie i podkładki cierne chronią elementy, które najprawdopodobniej ulegną zmianie podczas użytkowania.
Całe mocowanie niekoniecznie wymaga hartowania. Koncentracja materiału odpornego na zużycie w funkcjonalnych punktach styku może uprościć konserwację. W przypadku zużycia sworznia, wymiana tego elementu jest często bardziej praktyczna niż naprawa korpusu mocowania.
Obróbkę cieplną i późniejsze wykończenie należy zaplanować, biorąc pod uwagę wymiary decydujące o lokalizacji i dopasowaniu.
Tworzywa konstrukcyjne do powierzchni kontaktowych ochronnych
Tworzywa konstrukcyjne mogą być stosowane w wymiennych polach stykowych lub gniazdach, w których kontakt z metalem mógłby uszkodzić gotowy element. Na przykład POM można rozważyć w produkcji obrabialnych elementów ochronnych, jeśli jego właściwości odpowiadają warunkom pracy.
Dobór tworzywa sztucznego wymaga uwzględnienia odkształceń pod wpływem długotrwałego obciążenia, zmian temperatury, wilgoci i ekspozycji chemicznej. Pole stykowe odpowiednie do lekkiego montażu może zachowywać się inaczej pod wpływem długotrwałego zaciskania podczas obróbki. Materiał musi zachować kształt i podparcie niezbędne do pełnienia swojej funkcji.
Jak wybrać odpowiedni przyrząd i osprzęt?
Zacznij od części i sekwencji jej produkcji, a następnie oceń wymagania dotyczące dokładności, wielkość produkcji i całkowity koszt operacyjny. Najlepszy wybór zapewnia niezawodną lokalizację i odpowiedni dostęp, a poziom złożoności jest uzasadniony zadaniem.
Dopasuj narzędzia do geometrii części i operacji
Określ, które powierzchnie są dostępne do chwytania na każdym etapie. Surowy wykrój może być łatwy do trzymania, ale obróbka mechaniczna może spowodować utratę cech niezbędnych do kolejnej operacji.
W przypadku obudowy cienkościennej, plan może zachować tymczasowy materiał mocujący do momentu zakończenia większości obróbki. W przypadku części z gotowym otworem, odpowiednia metoda ustalania położenia wewnętrznego może pozostawić dostęp do części zewnętrznej. Każdą opcję należy ocenić w oparciu o rzeczywisty rysunek i kolejność obróbki.
Rozważ również rozładunek. Część, którą łatwo zamocować, może być trudna do usunięcia, gdy pojawią się zadziory, wióry lub zmiany geometrii.
Oceń tolerancje i wymagania dotyczące powierzchni
Wymagania dotyczące mocowania zależą od cech, które mają znaczenie w gotowym elemencie. Wzór otworów odniesiony do powierzchni obrobionej wymaga schematu lokalizacji, który zachowuje tę relację w różnych konfiguracjach.
Dokładność i powtarzalność należy rozpatrywać oddzielnie. Urządzenie może wielokrotnie przywracać część do tej samej, nieprawidłowej pozycji. Z drugiej strony, staranne wyregulowanie pierwszej części nie gwarantuje, że kolejne będą się stabilnie osadzać.
Wymagania dotyczące powierzchni wpływają również na miejsca styków. Powierzchnie kosmetyczne, powierzchnie uszczelniające i cienkie krawędzie mogą wymagać chronionych styków lub innej strategii chwytania. Wymagania te należy określić przed zamówieniem narzędzi.
Porównaj wolumen produkcji, czas przezbrojenia i całkowity koszt
W przypadku pojedynczej części, elastyczna, standardowa konfiguracja może być ekonomiczna. W przypadku powtarzających się partii, dedykowane funkcje lokalizowania i szybsze mocowanie mogą uzasadniać wyższą początkową inwestycję.
Oszacuj przewidywaną liczbę części i konfiguracji, a następnie porównaj koszt oprzyrządowania z czasem zaoszczędzonym na załadunku, ustawianiu i przezbrajaniu. Uwzględnij czyszczenie, wymianę komponentów, magazynowanie i prawdopodobieństwo zmiany projektu.
Na przykład, zaoszczędzenie dwóch minut na obsłudze 300 części pozwala uniknąć dziesięciu godzin pracy. To, czy uzasadnia to zakup dedykowanego osprzętu, zależy od rzeczywistej stawki robocizny, ceny oprzyrządowania i przyszłych zamówień.
| Stan projektu | Główny priorytet wyboru |
| Prototyp z prawdopodobnymi zmianami w projekcie | Możliwość adaptacji i ograniczone początkowe inwestycje |
| Powtarzające się partie tego samego komponentu | Powtarzalna lokalizacja i sprawna zmiana |
| Cienkie ściany lub powierzchnie, które łatwo się rysują | Rozproszone wsparcie i kontrolowane siły kontaktowe |
| Ścisłe powiązania między obrobionymi cechami | Stabilne punkty odniesienia i spójne rozmieszczenie miejsc siedzących |
| Kompleksowa obróbka wielostronna | Dostęp do narzędzia zrównoważony sztywnością uchwytu przedmiotu obrabianego |
W jaki sposób projektuje się, produkuje i sprawdza niestandardowe przyrządy i oprzyrządowanie?
Opracuj niestandardowe narzędzia w czterech powiązanych ze sobą etapach: zdefiniuj wymagania, zaprojektuj układ pozycjonujący i mocujący, wyprodukuj i zmontuj komponenty oraz weryfikuj ich działanie w trakcie użytkowania. Kontrola wymiarowa sprawdza samo narzędzie. Obciążenie próbne i obróbka skrawaniem pozwalają ustalić, czy działa ono niezawodnie z rzeczywistymi częściami.
Określ wymagania dotyczące części i punkty odniesienia lokalizacji
Zacznij od aktualnego modelu części, wersji rysunku, materiału, stanu magazynowego i planowanych operacji. Zapisz, które elementy zostały zaakceptowane i które powierzchnie są dostępne przy każdej konfiguracji.
W przypadku odpowiednich części pryzmatycznych zasada 3-2-1 zapewnia użyteczny system lokalizacyjny: trzy punkty styku wyznaczają płaszczyznę główną, dwa punkty odniesienia wtórnego, a jeden trzeci. Zaciski utrzymują obrabiany przedmiot w tych punktach odniesienia. Części cylindryczne lub nieregularne mogą wymagać innych rozwiązań.
Projekt powinien uwzględniać normalne wahania w zakresie części przychodzących, bez wprowadzania konfliktów styków. Oprzyrządowanie, które pasuje do jednej idealnej próbki, ale odrzuca akceptowalne półfabrykaty, stwarza problem produkcyjny.
Zaplanuj zaciskanie, wsparcie i dostęp do narzędzi
Zaciski należy ustawić tak, aby ich obciążenie przenosiło się na obszary o dobrym podparciu. Naciskanie na niepodpartą ścianę może wygiąć element podczas cięcia. Po zwolnieniu zacisk może odbić się poza tolerancję. Większa siła zacisku nie oznacza automatycznie lepszego rezultatu.
Sprawdź cały zespół narzędzia i jego ruchy, w tym dojazdy, powroty i indeksowanie. Zapewnij miejsce na odpływ wiórów i czyszczenie powierzchni pozycjonujących. Mały, uwięziony wiór może uniemożliwić prawidłowe osadzenie, nawet jeśli wszystkie elementy oprzyrządowania mieszczą się w granicach tolerancji.
Obciążenie powinno być wyraźne i powtarzalne. Asymetryczne ograniczniki lub elementy pozycjonujące mogą pomóc zapobiec odwrotnemu obciążeniu, a dostępne zaciski redukują konieczność zbędnej obsługi. W razie potrzeby należy określić spójną sekwencję dokręcania lub kontrolowane ustawienie zacisku.
Obróbka i montaż narzędzi
Produkcja zazwyczaj łączy obrabiane maszynowo, niestandardowe korpusy ze standardowymi sworzniami, tulejami, śrubami i zaciskami. Należy określić ścisłe tolerancje tam, gdzie wpływają one na funkcję, takie jak relacje położenia i pasowania, zamiast stosować te same rygorystyczne wymagania do każdej powierzchni.
Zaplanuj operacje z uwzględnieniem stabilności materiału i wykończenia. Elementy wymagające obróbki cieplnej lub powlekania mogą wymagać naddatków lub późniejszego wykończenia, aby uzyskać zamierzone dopasowanie. Ważne jest również usuwanie zadziorów z powierzchni styku, otworów prowadzących i obszarów wykorzystywanych podczas załadunku.
Podczas montażu sprawdź ustawienie, przesuw zacisku i dostępność komponentów. Zapewnij wyraźne oznaczenie elementów wymiennych, aby w przyszłości konserwacja nie wymagała inżynierii wstecznej oryginalnej konfiguracji.
Sprawdź wymiary i sprawdź wydajność
Sprawdź elementy, które określają lokalizację i podparcie. W zależności od geometrii, może to obejmować wskaźniki, wskaźniki, pomiar wysokości lub kontrolę współrzędnościową maszyną pomiarową (CMM). Upewnij się, że zmontowany osprzęt jest prawidłowo zamontowany i ustawiony względem docelowej maszyny.
Następnie rozładuj i ponownie załaduj reprezentatywne elementy obrabiane, aby ocenić spójność osadzenia. Uwzględnij normalne odchylenia w dostarczanych elementach, zamiast polegać tylko na pojedynczej wybranej próbce.
Następnie, po odmocowaniu, należy sprawdzić wymiary końcowe, stan powierzchni i ewentualne odkształcenia podczas obróbki próbnej. W przypadku wystąpienia problemu, przed modyfikacją oprzyrządowania należy oddzielić przyczyny związane z mocowaniem od zużycia narzędzi, przesunięć maszyny, zmian termicznych lub odchyleń pomiarowych.
Na koniec należy udokumentować konfigurację: lokalizację powierzchni, ustawienia zacisków, kolejność załadunku, punkty czyszczenia i kontrole. Zwalidowane urządzenie wymaga powtarzalnej metody obsługi, aby zapewnić spójne rezultaty na różnych zmianach i w kolejnych partiach.
FAQ
Czym jest mocowanie?
Mocowanie to proces lokalizowania, podpierania i zabezpieczania przedmiotu obrabianego do obróbki, montażu lub kontroli. Utrzymuje on element w stabilnej pozycji i prawidłowym położeniu przez cały czas trwania operacji.
Czy przyrządy i oprzyrządowanie są narzędziami precyzyjnymi?
Przyrządy i oprzyrządowanie montażowe mogą być narzędziami precyzyjnymi, ale wymagana dokładność zależy od zastosowania. Oprzyrządowanie do części o wąskiej tolerancji wymaga bardziej precyzyjnych funkcji pozycjonujących niż oprzyrządowanie używane do podstawowego montażu.
Do czego służą przyrządy montażowe i oprzyrządowanie?
Przyrządy mocujące prowadzą narzędzia skrawające podczas operacji takich jak wiercenie i rozwiercanie. Uchwyty mocujące utrzymują obrabiane przedmioty podczas obróbki skrawaniem, spawania, montażu i kontroli. Oba te elementy pomagają poprawić spójność i skrócić czas ustawiania.
Wniosek
Przyrządy mocujące prowadzą narzędzia, a uchwyty ustalają położenie i zabezpieczają obrabiane przedmioty. W obróbce CNC niezawodne uchwyty łączą zaprogramowany ruch z fizycznym elementem. Wybór odpowiedniego układu wymaga dokładnego zrozumienia geometrii elementu, tolerancji, dostępu do narzędzi, materiałów i wielkości produkcji.
W TiRapid , już na wczesnym etapie planowania prototypów CNC lub części produkcyjnych, uwzględnij swoje wymagania dotyczące mocowania. Udostępnij swój model STEP, rysunek 2D, materiał, ilość i tolerancje krytyczne, aby zespół mógł przeanalizować wykonalność obróbki, potrzeby inspekcyjne i harmonogram dostaw. Dobrze zaplanowana konfiguracja tworzy solidny fundament dla spójnych części od pierwszego egzemplarza aż po kolejne zamówienia.
