Il processo di elettroerosione a filo (EDM) è un metodo di lavorazione di precisione utilizzato per tagliare materiali conduttivi mediante un sottile filo elettricamente carico. Invece di utilizzare una fresa rotante, un trapano o una lama di sega, rimuove il materiale tramite scintille elettriche controllate. Ciò lo rende adatto a metalli duri, scanalature strette, profili complessi e pezzi che richiedono una precisione dimensionale stabile.
Per i produttori, l'elettroerosione a filo è una soluzione preziosa quando gli utensili da taglio convenzionali presentano limitazioni dovute al raggio di curvatura, alla forza di taglio, all'usura o alla durezza del materiale. Questo articolo spiega il funzionamento del processo di elettroerosione a filo, le fasi coinvolte, i materiali adatti e quando questo processo dovrebbe essere utilizzato per la lavorazione di componenti di precisione.
Che cos'è il processo di elettroerosione a filo?
Il processo di elettroerosione a filo, noto anche come lavorazione a scarica elettrica a filo o elettroerosione a filo, è un metodo di lavorazione senza contatto per materiali conduttivi. Un sottile filo metallico funge da elettrodo e segue un percorso controllato da un sistema CNC per tagliare profili, scanalature, intagli e dettagli metallici.
A differenza della fresatura o della tornitura, l'elettroerosione a filo non rimuove materiale con un tagliente fisico. Il filo non preme contro il pezzo in lavorazione. Al contrario, scariche elettriche controllate generano calore in un piccolo spazio tra il filo e il materiale, erodendo gradualmente il percorso di taglio desiderato.
Questo processo è comunemente utilizzato per tagli passanti, profili 2D complessi, piccoli raggi interni, scanalature strette e componenti in metallo temprato. È particolarmente utile quando la geometria del pezzo è difficile da lavorare con frese, punte da trapano, seghe o altri utensili da taglio convenzionali.
Come funziona il processo di elettroerosione a filo
Il processo di elettroerosione a filo funziona creando scariche elettriche controllate tra un sottile elettrodo a filo e un pezzo in lavorazione conduttivo. Queste scintille generano un intenso calore localizzato in uno spazio molto ristretto, fondendo e rimuovendo minuscole particelle di materiale lungo il percorso di taglio programmato.
Durante la lavorazione, un fluido dielettrico scorre attraverso la zona di taglio per raffreddare il pezzo, stabilizzare la scarica e rimuovere le particelle erose. Questo fluido è essenziale per mantenere la precisione del taglio, prevenire scintille instabili e contribuire a produrre un bordo più pulito e uniforme da parte del filo.
Il sistema CNC controlla il movimento del filo, la velocità di taglio, la tensione del filo e la compensazione dell'offset. Poiché il filo viene alimentato continuamente da una bobina, un flusso costante di filo fresco entra nella zona di taglio durante tutta la lavorazione, contribuendo a mantenere prestazioni di taglio stabili e una precisione dimensionale ripetibile.
Componenti chiave nella lavorazione a elettroerosione a filo
Una macchina per elettroerosione a filo si basa su diversi sistemi che lavorano in sinergia. Il filo, l'alimentazione, il sistema di guida, il controllo della tensione, il fluido dielettrico e il controllo CNC influiscono tutti sulla stabilità del taglio, sulla precisione e sulla qualità della superficie. Comprendere questi componenti aiuta a spiegare perché la configurazione e il controllo dei parametri siano così importanti.
Filo per elettroerosione
Il filo per elettroerosione funge da elettrodo di taglio. I materiali più comuni includono ottone, ottone zincato e altri tipi di filo conduttivo. Il materiale e il diametro del filo influenzano la velocità di taglio, la larghezza del solco, la finitura superficiale e la precisione dei dettagli che la macchina è in grado di realizzare.
Un filo più sottile può creare raggi interni più piccoli e fessure più strette, il che è utile per dettagli fini. Tuttavia, un filo sottile può tagliare più lentamente ed essere meno stabile in materiali spessi. La sezione del filo deve essere adeguata alla geometria del pezzo e ai requisiti di tolleranza.
Alimentazione e controllo degli impulsi
L'alimentatore controlla l'energia elettrica utilizzata per creare le scintille tra il filo e il pezzo in lavorazione. Il controllo degli impulsi determina la durata di ogni scarica e la sua frequenza. Queste impostazioni influiscono direttamente sulla velocità di taglio e sulla qualità della superficie.
Un'energia di scarica più elevata può rimuovere il materiale più velocemente, ma può creare una superficie più ruvida o aumentare il rischio di un taglio instabile. Impostazioni di energia inferiori possono migliorare la finitura ma ridurre la velocità. Il giusto equilibrio dipende dal materiale, dallo spessore e dalla tolleranza.
Guide per i fili e sistema di tensione
Le guide del filo mantengono il filo in posizione precisa mentre attraversa la zona di taglio. Le guide superiore e inferiore supportano il percorso del filo e contribuiscono a controllarne la rettilineità. Le loro condizioni e il loro allineamento possono influire sulla conicità, sulla precisione del profilo e sulla ripetibilità.
Il sistema di tensionamento mantiene il filo dritto durante la lavorazione. Se la tensione è troppo bassa, il filo può vibrare o piegarsi, riducendo la precisione del taglio. Se la tensione è troppo alta, aumenta il rischio di rottura del filo, soprattutto durante tagli di precisione o complessi.
Fluido dielettrico e sistema di lavaggio
Il sistema di lavaggio eroga fluido dielettrico nella zona di taglio. Il suo compito è rimuovere i detriti, raffreddare l'area di lavoro e favorire una scarica elettrica stabile. Un lavaggio inadeguato può causare scintille instabili, superfici ruvide, tagli imprecisi o rottura del filo.
Il lavaggio diventa più difficile in presenza di lamiere spesse, fessure strette e profili profondi. In questi casi, i detriti possono essere più difficili da rimuovere dall'intercapedine di taglio. Un flusso di fluido stabile contribuisce a mantenere condizioni di taglio pulite e migliora la uniformità del bordo finale.
Materiali adatti al processo di elettroerosione a filo
La scelta del materiale è una delle prime decisioni da prendere nel processo di elettroerosione a filo. Il pezzo da lavorare deve essere conduttivo, ma la durezza è solitamente un problema minore rispetto alla lavorazione meccanica convenzionale. Questo rende l'elettroerosione a filo utile per metalli duri, trattati termicamente o difficili da tagliare meccanicamente.
Metalli comuni per l'elettroerosione a filo
L'elettroerosione a filo può lavorare molti metalli conduttivi, tra cui acciaio per utensili, acciaio inossidabile, titanio, alluminio, rame, ottone, carburo e leghe di nichel. Questi materiali sono comunemente utilizzati in applicazioni aerospaziali, mediche, automobilistiche, di utensili, elettroniche e in ambito industriale.
L'acciaio per utensili e il carburo sono spesso utilizzati per stampi, punzoni, matrici e utensili resistenti all'usura. Il titanio e l'acciaio inossidabile sono comunemente impiegati per componenti ad alta resistenza o resistenti alla corrosione. Il rame e l'ottone sono spesso utilizzati per componenti elettrici e conduttivi.
Perché i materiali duri sono adatti all'elettroerosione a filo
I materiali duri sono spesso difficili da fresare perché gli utensili da taglio possono usurarsi rapidamente, generare calore o creare vibrazioni. L'elettroerosione a filo evita molti di questi problemi perché non si basa sulla durezza dell'utensile o sulla pressione del tagliente per rimuovere il materiale.
Questo rende l'elettroerosione a filo utile per acciai per utensili temprati, carburo e componenti trattati termicamente. Un componente può essere prima temprato e poi rifinito con l'elettroerosione a filo, contribuendo a mantenere la geometria finale senza gli stessi problemi di usura dell'utensile che si riscontrano nelle lavorazioni convenzionali.
Materiali non tagliabili con elettroerosione a filo
La limitazione più importante relativa ai materiali è la conduttività elettrica. L'elettroerosione a filo standard non è in grado di tagliare plastica, legno, vetro, gomma o la maggior parte delle ceramiche, poiché questi materiali non conducono l'elettricità in modo sufficiente per il processo di scarica.
Questo aspetto è importante nella scelta del processo produttivo. Per i componenti in plastica, la fresatura CNC, la fresatura a controllo numerico, il taglio laser o il taglio a getto d'acqua possono essere più adatti. Prima di optare per l'elettroerosione a filo, è sempre necessario verificare la qualità del materiale e il percorso di taglio.
Vantaggi dell'elettroerosione a filo per la produzione di componenti di precisione.
L'elettroerosione a filo viene spesso scelta quando precisione, dettagli fini e bassa forza di taglio sono più importanti della rapida rimozione del materiale. I suoi vantaggi sono particolarmente evidenti nei materiali duri e conduttivi, nei profili stretti, nelle caratteristiche interne ristrette e nei pezzi che devono mantenere la stabilità dimensionale.
Elevata precisione per profili complessi
L'elettroerosione a filo (Wire EDM) consente di realizzare profili precisi, scanalature sottili, raggi di curvatura ridotti e intagli dettagliati. Poiché il filo segue un percorso controllato da un sistema CNC, il processo permette di riprodurre forme complesse in modo costante. Questo è particolarmente utile per componenti che richiedono superfici di accoppiamento precise o un'elevata accuratezza del profilo.
Il processo è particolarmente utile quando gli utensili da taglio standard sono limitati dal diametro dell'utensile. Le frese a candela non possono produrre angoli interni perfettamente netti e gli utensili molto piccoli possono essere fragili. L'elettroerosione a filo può creare profili più stretti con minori limitazioni di accesso all'utensile.
Forza di taglio ridotta e minore distorsione
Uno dei principali vantaggi dell'elettroerosione a filo è la bassa forza di taglio. Poiché il filo non esercita una pressione fisica sul pezzo, quest'ultimo ha meno probabilità di piegarsi, spostarsi o deformarsi durante la lavorazione. Questo è importante per pezzi sottili, delicati o che richiedono un'elevata precisione.
Questo vantaggio supporta anche le lavorazioni successive al trattamento termico. I pezzi già temprati possono essere tagliati con precisione senza dover applicare una forza eccessiva all'utensile. Ciò aiuta i produttori a mantenere la stabilità dimensionale in stampi, matrici e componenti metallici di precisione.
Ottima qualità dei bordi e riduzione delle bave.
L'elettroerosione a filo produce spesso bordi puliti con poca o nessuna formazione di bave. Poiché non vi è alcun tagliente che penetra nel materiale, il processo può ridurre le bave meccaniche che si riscontrano comunemente nella segatura, nella fresatura o nella foratura.
La qualità dei bordi dipende dal materiale, dai parametri di taglio, dal diametro del filo e dal numero di passaggi di finitura. Se il pezzo richiede una finitura migliore, ulteriori passaggi di spianatura possono migliorare la levigatezza, la rettilineità e il controllo dimensionale.
Limitazioni del processo di elettroerosione a filo
Sebbene l'elettroerosione a filo sia precisa, non è adatta a tutti i pezzi. Il suo valore dipende dalla conduttività del materiale, dalla geometria, dalle tolleranze, dal volume di produzione e dall'obiettivo di costo. Comprendere questi limiti aiuta gli ingegneri a decidere quando l'elettroerosione a filo è il processo giusto e quando un altro metodo è più efficiente.
Requisiti del materiale conduttivo
L'elettroerosione a filo funziona solo con materiali conduttivi. Questo è il limite di processo più importante. Se il pezzo in lavorazione non conduce elettricità, la macchina non può creare la scarica controllata necessaria per rimuovere il materiale.
Questa limitazione implica che l'elettroerosione a filo non è adatta alla maggior parte delle materie plastiche, del legno, del vetro, della gomma e delle ceramiche non conduttive. Per questi materiali, i produttori solitamente optano per la fresatura CNC, il taglio laser, il taglio a getto d'acqua o altri processi idonei.
Velocità di taglio inferiore per la rimozione di grandi quantità di materiale.
L'elettroerosione a filo non è solitamente il metodo più veloce per la rimozione di grandi quantità di materiale. La fresatura, la tornitura o il taglio CNC possono essere molto più rapidi per la sgrossatura, la realizzazione di tasche e la rimozione generale di materiale. L'elettroerosione a filo è più adatta per profili di precisione che per la rimozione di grandi quantità di materiale.
La velocità di taglio dipende dal materiale, dallo spessore, dal diametro del filo, dalla planarità, dalle tolleranze e dai requisiti di finitura superficiale. Lamiere spesse, tolleranze ristrette e tagli di finitura multipli possono aumentare i tempi di lavorazione, con conseguenti ripercussioni sui costi e sui tempi di consegna.
Limitazioni geometriche e di taglio passante
L'elettroerosione a filo viene utilizzata principalmente per profili passanti, poiché il filo deve attraversare completamente il pezzo. È eccellente per scanalature, intagli, profili esterni e forme interne con fori di partenza, ma non è ideale per ogni tipo di elemento 3D.
Le cavità cieche, le cavità 3D complesse e le forme chiuse senza accesso per i fili potrebbero richiedere la fresatura CNC o l'elettroerosione a tuffo. Per questo motivo, è fondamentale analizzare la geometria del pezzo prima di scegliere il processo.
Fattori di costo nella lavorazione a elettroerosione a filo
Il costo dell'elettroerosione a filo è influenzato dal tempo di lavorazione, dal consumo di filo, dallo spessore del pezzo, dal tipo di materiale, dai requisiti di precisione e dal numero di passate di finitura. Un profilo semplice può risultare economico, mentre un pezzo spesso e con tolleranze ristrette può richiedere tempi di lavorazione molto più lunghi.
Il modo migliore per controllare i costi è definire chiaramente i requisiti funzionali. Non tutti i bordi necessitano della stessa tolleranza o finitura. Utilizzare l'elettroerosione a filo solo per le caratteristiche che la richiedono può migliorare il valore senza sovraccaricare l'intero pezzo.
Elettroerosione a filo vs fresatura CNC
L'elettroerosione a filo e la fresatura CNC non sono direttamente intercambiabili. Risolvono problemi di produzione diversi e vengono spesso utilizzate insieme. La fresatura è generalmente più adatta per la rimozione rapida del materiale e la lavorazione di geometrie 3D, mentre l'elettroerosione a filo è più indicata per profili fini, materiali duri e conduttivi e tagli a bassa forza.
| Punto di confronto | Elettroerosione a filo | Fresatura CNC |
| metodo di taglio | Utilizza una scarica elettrica tra un filo sottile e un pezzo conduttivo. | Utilizza utensili da taglio rotanti per rimuovere il materiale meccanicamente |
| Materiali adatti | Metalli conduttivi come acciaio, acciaio inossidabile, titanio, rame, carburo e leghe di nichel | Metalli, materie plastiche e molti materiali ingegneristici lavorabili |
| Ideale per | Fessure strette, piccoli raggi interni, profili passanti, metalli temprati e componenti delicati | Superfici 3D, tasche, fori, contorni, rimozione di materiale in massa e geometria generale del pezzo. |
| Forza di taglio | Forza di taglio molto bassa perché il filo non spinge fisicamente il pezzo in lavorazione | Maggiore forza di taglio grazie al contatto diretto dell'utensile con il materiale. |
| limiti angolari interni | È possibile creare raggi interni più piccoli a seconda del diametro del filo | Limitato dal diametro della fresa, soprattutto per gli angoli interni acuti |
| Velocità | Più lento per la rimozione di grandi quantità di materiale, ma preciso per i tagli di precisione. | Più veloce per la sgrossatura, la rimozione del materiale e molte operazioni di lavorazione generiche. |
| Qualità della superficie e dei bordi | Può produrre bordi puliti e con poche sbavature, soprattutto con tagli di finitura. | La qualità del bordo dipende dall'affilatura dell'utensile, dai parametri, dal materiale e dalle operazioni di finitura. |
| Limiti geometrici | Adatto principalmente per tagli passanti e profili attraverso i quali può passare il filo | Maggiore flessibilità per elementi 3D, cavità cieche, sporgenze, fori e superfici complesse. |
| Fattori di costo | Influenzato dal tipo di filo utilizzato, dal tempo di lavorazione, dai tagli di finitura, dallo spessore del materiale e dalle tolleranze ristrette. | Influenzato da utensili, impostazione, tempo di lavorazione, usura degli utensili, materiale e complessità delle caratteristiche |
| La migliore scelta di produzione | Quando il componente richiede caratteristiche fini, materiali conduttivi duri o taglio a bassa distorsione | Quando il pezzo richiede lavorazioni rapide, un'ampia gamma di materiali o una geometria 3D complessa |
Applicazioni comuni della lavorazione a elettroerosione a filo
L'elettroerosione a filo viene utilizzata in settori industriali in cui precisione, ripetibilità e stabilità del materiale sono fondamentali. È particolarmente utile per la realizzazione di componenti in materiali conduttivi duri o per elementi che richiedono profili sottili, scanalature strette e dimensioni stabili.
Componenti aerospaziali e medicali
I componenti aerospaziali e medicali spesso richiedono tolleranze ristrette, materiali difficili e un'elevata ripetibilità. L'elettroerosione a filo può soddisfare queste esigenze tagliando profili metallici precisi con basse sollecitazioni meccaniche e un controllo dimensionale stabile.
Nelle applicazioni aerospaziali, può essere utilizzato per staffe, elementi metallici sottili, componenti per turbine e parti in leghe ad alta resistenza. Nel settore della produzione medicale, può essere impiegato per strumenti chirurgici, piccole parti in acciaio inossidabile e elementi metallici di precisione.
Componenti per stampi, matrici e attrezzature
L'elettroerosione a filo è ampiamente utilizzata nelle applicazioni di stampaggio, lavorazione e utensili, poiché questi componenti spesso richiedono materiali duri, profili netti e un'elevata ripetibilità. Punzoni, matrici, inserti per stampi e componenti per utensili in metallo duro sono esempi comuni.
I componenti degli utensili possono richiedere angoli interni di piccole dimensioni, scanalature precise e caratteristiche di accoppiamento esatte. La fresatura può essere limitata dal raggio dell'utensile o dalla sua usura, soprattutto dopo il trattamento termico. L'elettroerosione a filo può realizzare queste caratteristiche con minore stress meccanico.
Componenti per apparecchiature elettroniche e a semiconduttori
Le apparecchiature elettroniche e per semiconduttori utilizzano spesso piccole parti metalliche di precisione, componenti conduttivi, dispositivi di fissaggio e profili. L'elettroerosione a filo può supportare queste applicazioni quando le parti richiedono scanalature pulite, ritagli precisi e dimensioni stabili.
Nel settore dell'elettronica, l'elettroerosione a filo può essere utilizzata per contatti, connettori, componenti di schermatura o piccoli profili metallici. Nelle apparecchiature per semiconduttori, è utile quando dispositivi di fissaggio, staffe o parti conduttive richiedono scanalature precise e una qualità dei bordi stabile.
Componenti per autoveicoli e attrezzature industriali
I componenti per autoveicoli e attrezzature industriali spesso includono ingranaggi, componenti soggetti ad usura, utensili, dispositivi di fissaggio e profili metallici ad alta resistenza. L'elettroerosione a filo può essere utile quando questi componenti richiedono precisione, materiali duri o caratteristiche interne complesse.
Nelle applicazioni automobilistiche, il processo può essere utilizzato per la produzione di componenti relativi alla trasmissione, componenti per attrezzature, prototipi e profili metallici di precisione. Per le apparecchiature industriali, può contribuire alla produzione di parti soggette ad usura personalizzate, maschere, dispositivi di fissaggio e componenti per macchine.
Suggerimenti di progettazione per componenti realizzati con elettroerosione a filo.
Una buona progettazione per l'elettroerosione a filo inizia con la verifica della conduttività del materiale, della geometria dell'elemento e dei requisiti di tolleranza. Il processo è particolarmente utile per materiali conduttivi, scanalature strette, piccoli raggi interni e profili passanti. Se un elemento semplice può essere fresato più velocemente, potrebbe non essere necessario utilizzare l'elettroerosione a filo.
Il diametro del filo deve essere considerato fin dalle prime fasi, poiché influisce sulla larghezza del taglio, sulla dimensione della fessura e sul raggio interno minimo. I progettisti dovrebbero inoltre prevedere i fori di partenza per i profili interni chiusi ed evitare di posizionarli su superfici di tenuta, aree visibili o bordi funzionali.
Le tolleranze e i requisiti di finitura superficiale devono essere applicati solo dove influiscono sulla funzionalità. Specificare eccessivamente ogni bordo può aumentare i tempi di lavorazione, i costi di ispezione e i tempi di consegna. Disegni chiari aiutano i produttori a scegliere il processo corretto e a controllare i costi.
Quando scegliere il processo di elettroerosione a filo
La lavorazione a elettroerosione a filo (Wire EDM) dovrebbe essere scelta in base alle reali esigenze di produzione, non solo in base alla sua precisione. Le applicazioni migliori riguardano solitamente materiali conduttivi, metalli duri, elementi di piccole dimensioni o geometrie di pezzi che creano problemi agli utensili da taglio convenzionali.
Per i materiali conduttivi duri, scegli l'elettroerosione a filo.
L'elettroerosione a filo è un'ottima soluzione per materiali duri e conduttivi come acciaio per utensili temprato, carburo, titanio, acciaio inossidabile e leghe di nichel. Questi materiali possono essere difficili da lavorare con utensili da taglio convenzionali, soprattutto quando è richiesta un'elevata precisione.
Questo processo è particolarmente utile dopo il trattamento termico. Invece di lavorare tutte le caratteristiche prima dell'indurimento, rischiando deformazioni, i produttori possono utilizzare l'elettroerosione a filo per rifinire i profili principali dopo che il materiale ha raggiunto la sua durezza finale.
Scegliete l'elettroerosione a filo per scanalature strette e piccoli raggi interni
L'elettroerosione a filo è adatta quando il progetto include scanalature strette, piccoli raggi interni e profili di taglio passante dettagliati. Queste caratteristiche possono essere difficili da realizzare con utensili di fresatura perché il diametro dell'utensile limita il raggio minimo e la larghezza della scanalatura.
Un filo sottile può creare dettagli più piccoli rispetto a molti utensili rotanti. Tuttavia, il filo ha comunque un diametro fisico, quindi gli angoli interni non possono essere perfettamente netti. I progettisti dovrebbero verificare il raggio minimo e la larghezza della fessura prima di finalizzare i disegni.
Scegli l'elettroerosione a filo quando è necessario ridurre la distorsione del pezzo.
L'elettroerosione a filo è utile quando il pezzo è sottile, delicato o sensibile alla forza di taglio. Poiché il filo rimuove il materiale tramite scarica elettrica anziché mediante pressione diretta, può ridurre il rischio di piegamento, vibrazioni e deformazione.
Una bassa forza di taglio non elimina la necessità di un buon fissaggio e di un controllo del processo. Il pezzo necessita comunque di un supporto adeguato, di un lavaggio accurato e di un'ispezione periodica, ma l'elettroerosione a filo può offrire un'opzione più sicura per geometrie di precisione delicate.
Domande Frequenti
È possibile utilizzare l'elettroerosione a filo dopo un trattamento termico?
Sì. L'elettroerosione a filo è spesso adatta per pezzi temprati perché rimuove il materiale tramite scarica elettrica anziché pressione di taglio meccanica. Ciò contribuisce a mantenere la precisione dopo il trattamento termico, soprattutto per acciai per utensili, carburo, stampi, matrici e componenti metallici di precisione.
In che modo il diametro del filo influisce sulla progettazione finale del componente?
Il diametro del filo influisce sul raggio interno minimo, sulla larghezza della fessura, sulla dimensione del taglio e sul livello di dettaglio. Un filo più sottile consente di realizzare elementi più piccoli, ma può ridurre la velocità di taglio e richiedere un controllo più preciso. I progettisti dovrebbero valutare il diametro del filo prima di finalizzare i profili critici.
L'elettroerosione a filo è adatta per la prototipazione e la produzione di piccoli volumi?
Sì. L'elettroerosione a filo può essere adatta per prototipi e pezzi a basso volume quando il progetto prevede tolleranze ristrette, materiali duri o profili complessi. Per forme semplici o grandi quantità di materiale da asportare, la fresatura CNC può risultare più conveniente e veloce.
Quali informazioni dovrebbero essere incluse in una richiesta di offerta per un sistema di elettroerosione a filo (EDM)?
Una richiesta di offerta (RFQ) chiara dovrebbe includere disegni 2D, file 3D se disponibili, tipo di materiale, spessore, tolleranza, quantità, finitura superficiale e caratteristiche critiche. Questo aiuta il produttore a decidere se l'elettroerosione a filo, la fresatura CNC o un processo combinato sia l'opzione migliore.
Conclusione
Il processo di elettroerosione a filo è particolarmente indicato per materiali conduttivi, profili complessi, scanalature strette, piccoli raggi interni e componenti di precisione temprati. Offre un'elevata precisione con una forza di taglio ridotta, risultando utile quando la lavorazione convenzionale può causare deformazioni, limitazioni di accesso all'utensile o problemi di bava. La scelta giusta dipende dal materiale, dalla geometria, dalle tolleranze, dalla finitura superficiale, dal volume di produzione e dai requisiti funzionali specifici.
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